第３２卷，总第１８３期 ２０１４年１月，第１期 《节能技术》 ＥＮＥＲＧＹ ＣＯＮＳＥＲＶＡＴＩＯＮ ＴＥＣＨＮ０ＬＯＧＹ Ｖｏ１．３２，Ｓｕｍ．Ｎｏ．１８３ Ｊａｎｕａｒｙ．２０１４，Ｎｏ．１ 基于蒸汽再压缩技术的低温干燥系统设计与节能分析 周雷，韩东，何纬峰，岳晨，蒲文灏 （江苏省航空动力系统重点实验室，南京航空航天大学能源与动力学院，江苏 南京摘２１００１６） 要：为了解决干燥行业热效率低下的问题，本文将机械蒸汽再压缩技术引入热敏性物料的 低温干燥领域，设计了一种新型低能耗低温干燥系统，并采用夹点分析技术对新型低温干燥系统的 热力性能进行了优化。计算结果表明，所设计的新型低温干燥系统能耗为１９．５７ ｋＷ，与相同条件 下的常规低温干燥系统相比，新型干燥系统的能耗仅为常规低温回热干燥系统的７．７％。同时，系 统能耗随着蒸发温度与压缩机压比的降低而不断下降。所做工作为低温干燥系统的性能分析及优 化提供了参考。 关键词：低温干燥；机械蒸汽再压缩；夹点分析；节能 中图分类号：ＴＱ０５１．５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２—６３３９（２０１４）叭一００６０—０５ Ａ Ｎｏｖｅｌ Ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ Ｅｎｅｒｇｙ——ｓａｖｉｎｇ Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ Ｌｏｗ——ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｄｒｙｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｂａｓｅｄ ｏｎ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｒｅｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ＺＨＯＵ Ｌｅｉ，ＨＡＮ Ｄｏｎｇ，ＨＥ Ｗｅｉ—ｆｅｎｇ，ＹＵＥ Ｃｈｅｎ，ＰＵ Ｗｅｎ—．ｈａｏ Ｐｒｏｖｉｎｃｅ Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｏｆ Ａｅｒｏｓｐａｃｅ Ｐｏｗｅｒ Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ Ｅｎｅｒｇｙ＆Ｐｏｗｅｒ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ． （Ｊｉａｎｇｓｕ Ｎａｎｊｉｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ａｅｒｏｎａｕｔｉｃｓ ａｎｄ Ａｓｔｒｏｎａｕｔｉｃｓ，Ｎａｎｊｉｎｇ ２１００３６，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｓｏｌｖｅ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍ ｏｆ ｌｏｗ ｔｈｅｒｍａｌ ｅｆｉｃｉｅｎｃｙ ｉｎ ｄｒｆｙｉｎｇ ｉｎｄｕｓｔｒｙ，ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｒｅ－ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｉｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｆｉｅｌｄ ｏｆ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｆｏｒ ｈｅａｔ—ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ．Ａ ｎｅｗ ｌｏｗ—ｐｏｗｅｒ ａｎｄ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｉｓ ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ｐｉｎｃｈ ａｎａｌｙｓｉｓ ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｉｓ ｕｓｅｄ ｔｏ ｏｐｔｉｍｉｚｅ ｔｈｅ ｎｏｖｅｌ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｔｈｅｒｍａｌ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｎｅｗ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｉｓ １ ９．５７ ｋＷ．Ｃｏｍｐａｒｅｄ ｗｉｔｈ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｌｏｗ—ｔｅｒｎ— ｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｉｎ ｔｈｅ ｓａｍｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｎｅｗ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｉｓ ｏｎｌｙ ７．７％ｏｆ ｃｏｎ ｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ．Ｍｅａｎｗｈｉｌｅ．ｗｉｔｈ ｅｖａｐｏｒａｔｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｒａｔｉｏ ｄｅｃｒｅａｓｉｎｇ，ｔｈｅ ｓｙｓｔｅｍ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｉｓ ｄｅｃｌｉｎｉｎｇ．Ｔｈｅ ｗｏｒｋ ｐｒｏ－ ｖｉｄｅｓ ａ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｔｏ ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｌｏｗ—ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｄｒｙｉｎｇ；ｖａｐｏｒ ｒｅｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ；ｐｉｎｃｈ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ；ｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇ ０ 引言 收稿日期２０１３—０６—１８ 修订稿日期２０１３—１０—１５ 基金项目：江苏省科技支撑计划重点项目（ＢＥ２０１１１６０）；江苏高 校优势学科建设工程资助项目 作者简介：周雷（１９８９～），男，硕士研究生；主要从事节能、机械 蒸汽再压缩以及干燥技术的研究。 ・干燥是一种传统的传热传质技术，几乎存在于 所有工业领域。同时，干燥也属于高能耗行业… 全球１０％～２０％的能源用于干燥过程，在我国干燥 所用能源占国民经济总能耗１２％左右，但干燥行业 ６０・ 的热效率普遍低下，通常仅为３０％一４０％［２１。另外 干燥时所产生的有害气体，如：烟尘、ＣＯ：和ｓ０ ，都 对环境造成了污染。干燥分为高温干燥和低温干 燥，低温干燥主要针对热敏性物料，这些物料在高温 下会发生热解、变质，甚至会发生燃烧爆炸等危险现 象，所以热敏性物料、生物质以及污泥等不适宜在高 温下进行干燥。而低温干燥通常采用热风干燥以及 真空干燥，两者都存在热效率低、干燥速率慢的情 况 。 １ 基于机械蒸汽再压缩与夹点分析技术的 系统模型 过热蒸汽 为了提燥效率，越来越多的节能技术被运 用到干燥系统中，如：Ａ．Ｉｇｕａｚｌ４ 设计了一种旋转干 燥机干燥蔬菜的热空气循环系统，并进行模拟分析， 发现热空气循环系统能节省２８％一６３％的能量。 国际干燥协会Ａｒｕｎ Ｓ．Ｍｕｊｕｍｄａｒ 通过研究指 出过热蒸汽干燥技术是一种具有巨大潜力的干燥技 术，利用蒸汽替代空气干燥与湿物料进行接触换热， 可提燥速度，缩短干燥时间，因为蒸汽潜热值 高。而且不用考虑空气湿度等因素。此外，过热蒸 汽于燥具有对环境友好、更加节能以及与物料直接 无氧化反应可带走酸性气体等优点。Ｉａｎ Ｃ． Ｋｅｍｐ－６ 利用夹点分析技术分析不同空气干燥技术 的干燥效率，指出空气干燥的热力学因素与经济性 严重制约了夹点技术在干燥中的应用，需要改变干 燥介质。Ｃｈｉｈｉｒｏ Ｆｕｓｈｉｍｉ 在流化床干燥的基础上 研发了自回热干燥技术，可同时利用干燥介质的显 热与潜热，大幅降低干燥能耗。曹黎 采用自行设 计的污泥热泵干燥装置对不同含水率的污泥进行了 实验研究，证明污泥热泵干燥的可行性。 近些年，机械蒸汽再压缩技术（ＭＶＲ）被逐渐应 用于干燥领域，Ｍａｒｔｉｎ Ｆｅｈｌａｕ ９ 计算了蒸汽再压缩 干燥过程的经济成本，找到影响蒸汽再压缩过程的 参数，确定最佳压比等。戴群特 ｍ 分别计算了不同 蒸发温度下机械蒸汽再压缩系统的ＣＯＰ值，并设计 了机械蒸汽再压缩固体干燥系统。陈彬¨ 研究开 发新型盘式污泥干燥设备，并采用机械蒸汽再压缩 技术降低设备能耗。Ｃａｒｌｏｓ Ｐｅｒｅｇｒｉｎａ＿１ 计算了三种 不同污泥浸油干燥过程的能耗，证明基于机械蒸汽 再压缩技术的干燥流程能耗最小且生产成本低于传 统干燥过程。但对于低温干燥领域的节能减耗缺乏 相应设计研究与应用。故本文以机械蒸汽再压缩技 术为基础，设计一种低能耗的低温干燥系统。并运 用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ系统仿真软件以及夹点技术模拟优化 干燥系统。 图１ ＭＶＲ系统简图 １．１机械蒸汽再压缩 如图１ＭＶＲ系统所示，机械蒸汽再压缩技术 （Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｒｅｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ）能有效回收蒸发 浓缩和干燥时产生的大量水蒸气，而水蒸气携带的 能量绝大部分为潜热。其工作原理是蒸发器产生的 废热蒸汽经机械式蒸汽压缩机作用后，温度、焓值均 得到有效提升，再返回蒸发器作为加热热源，使液体 进一步蒸发。系统本身能基本达到热平衡，新鲜蒸 汽仅用于补充系统热损失和进出料热焓，从而大幅 度减少蒸发器对外来新鲜蒸汽的消耗，达到了降低 能耗的目的。 １．２夹点分析技术 ７０年代末曼彻斯特大学Ｂｏｄｏ Ｌｉｎｎｈｏｆｆ教授及 其同事在前人研究成果的基础上提出了换热网络优 化设计方法，并逐步发展成为化工过程能量综合技 术的方，即夹点技术¨ （Ｐｉｎｃｈ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）。化 工工艺过程中存在多股冷、热物流，冷、热物流间的 换热量与公用工程耗量的关系可用温一焓（ 一日） 图２表示。多股冷、热物流 一日图上可分别合并 为冷、热物流复合曲线，两曲线 轴上投影的重叠 即为冷、热物流间的换热量，不重叠的即为冷热公用 工程耗量。当两曲线在水平方向上相互移近时，热 回收Ｑ 增大，而公用工程耗量Ｑ。和Ｑ 减小，各部位 的传热温差也减小。当曲线互相接近至某一点达到 最小允许传热功当量温差△ ｉ 时，热回收量达到最 大Ｑ ． ，当冷、热公用工程耗量达到最小（Ｑ。． ｉ ， Ｑ ． ｉ ），两曲线运动纵坐标最接近的位置叫做夹点。 １．３新型低温干燥系统模型 如图３所示，在机械蒸汽再压缩技术基础上的 设计低温干燥系统，并运用夹点分析技术对系统进 行节能改造。此系统不仅回收了干燥器中物料蒸发 ・６１・ 图２夹点技术原理 的二次饱和蒸汽，而且回收过热蒸汽冷凝后饱和水 的一部分显热。物料经过预热器１吸收饱和冷凝水 的显热，再经过加热器２加热到沸点温度 （沸点 进料能减少一部分炯损失），进入经真空泵６抽真空 后的干燥器３，在干燥器３中物料吸收过热蒸汽显 热，然后产生相变传热，即等温蒸发冷凝；蒸发后的 饱和蒸汽与物料由分离器４分离，饱和蒸汽经压缩 机５压缩做过 升温升压后变为过热蒸汽，返回干 燥器热端干燥物料。由于压缩机进出口压差导致干 燥器热端压力高于湿物料冷端压力，所以过热蒸汽 的冷凝温度 高于冷端蒸发温度７１ｈ。 图３新型低温干燥系统 ２ 系统模拟及结果分析 为了计算干燥过程中的能量与物流平衡，本文 运用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ对传统低温回热干燥 与新型干 燥系统进行模拟研究。并选取以下条件： （１）选取玉米秸秆Ⅳ＿ｌ 作为干燥样品进行 研究； （２）湿物料的质量流量为１ ０００ ｋｇ／ｈ（湿基含湿 率５０％）； ．６２・ （３）最后干燥样品含２０％的水分，即蒸发７５％ 的水分； （４）换热器以及干燥器最低传热温差１Ｏ Ｋ； （５）干燥器与换热器都为逆流换热器； （６）压缩机的绝热效率假设为９０％； （７）忽略传热过程中的热损失。 Ｈ２０（ｖ）：３７５ｋｇ／ｈ 图４常规回热干燥系统流程 如图４所示的带回热的低温干燥模拟结果示意 图，当加热器中绝对压力为１９ ｋＰａ时，水分的沸腾 温度为３３３．１５ Ｋ。在加热器加热过程中，为达到在 分离器中能分离出３７５ ｋｇ／ｈ饱和水蒸气的目的，加 热器所需能耗为２５４．２４ ｋＷ，分离器中分离出的水 蒸气可用于预热湿物料，回收２７．３ ｋＷ的潜热。 ｊ 。５２ｋｗ Ｐ （ｖ）：３７５ｋｇ，ｈ ３７６．５１￣鳓船 图５ 基于机械蒸汽再压缩干燥的模拟过程 如图５所示的是设计的基于机械蒸汽再压缩技 术的低温干燥工艺流程，玉米秸秆Ｎ（５００ ｋｇ／ｈ）与 水（５００ ｋｇ／ｈ）的混合物经过换热器后，回收冷凝水 的一部分显热值达到３１４．２５ Ｋ。此时，根据夹点技 术原理将换热器的进口温差△ 设定为最小温差， 即夹点温差ｌＯ Ｋ。加热器将玉米秸秆与水的混合 物加热到３２７．７５ Ｋ。此时，抽真空的干燥器中压力 为２０ ｋＰａ，水的沸腾温度为３３３．１５ Ｋ。物料进入干 燥器时迅速升温至沸点，并与过热蒸汽交换大量潜 热，物料中的水分蒸发成为温度３３３．１５ Ｋ的饱和蒸 汽后经分离器分离物料与蒸汽，分离后的饱和蒸汽 经过压缩机增温增压后，成为温度３７６．５５ Ｋ的过热 蒸汽，压缩后干燥器热端的压力为３０ ｋＰａ，水的冷凝 温度为３４３．１５ Ｋ，保持冷热温差大于等于夹点温差 △７１ 根据质量与能量平衡计算整个干燥过程的 净能耗，关系式为 ＱＮＥＴ＝ＱＨＥＡＴＥＲ＋ＱｃｏＭ ｌｌ％以下，节能效果良好。其中，蒸发温度越低，系 统能耗越小。 表１ 不同蒸发温度下两种干燥系统的能耗 温度／Ｋ 整个系统的净能耗Ｑ 等于加热器能耗 ＱＨＥＡＴ Ｒ（１１．０５ ｋＷ）加压缩机能耗Ｑｃ０ （８．５２ ｋＷ）。 ３１３．１５ ３２３．１５ ３３３．１５ ３４３．１５ ３５３．１５ 计算得ｌ９．５７ ｋＷ。 ４００ ３９０ ３８０ ３７０ ３６ｏ ３５０ ３４０ ３３０ ３２０ ３１Ｏ ３０ｏ ２９０ ２８０ 图６系统冷热物流组合曲线 与传统低温回热干燥相比，经过设计优化的机 械蒸汽再压缩低温干燥系统的净能耗能减少至 ７．７％。证明了经过夹点分析优化的机械蒸汽再压 缩干燥系统能显著利用干燥过程中的潜热与显热， 提燥效率。整个系统的关键在于物料中的水分 能否与过热蒸汽或冷凝水实现有效的传热过程，图 ６显示了系统中每一个换热单元的温度与热流（ 一 Ｑ）的示意图。换热器中物料吸收冷凝水的显热，冷 凝水的热流曲线与湿物料的热流曲线的温差保持在 １０ Ｋ以上，直到湿物料进口与冷凝水出口温差达到 夹点温差△ｒｍ ：１０ Ｋ，证明此过程可行。随后，湿物 料进入加热器被恒温加热至接近干燥器中水份蒸发 温度３３３．１５ Ｋ，加热器中热端温度保持不变。在干燥 器中，物料在吸收过热蒸汽显热过后，等温蒸发成为 饱和蒸汽；热端蒸汽释放潜热后成为饱和冷凝水。这 样可有效减少系统炯损。冷热物流曲线的温差保持 在１０ Ｋ以上。饱和蒸汽与物料经分离器分离后被送 人压缩机，输人功率 升温升压至过热蒸汽。 在以上的模拟研究中，常规回热干燥与新型低 温干燥均是在压力１９ ｋＰａ，即水分的蒸发温度为 ３３３．１５ Ｋ的情况下进行仿真计算。为了比较不同 蒸发温度下，两种系统的能量消耗情况，故计算了系 统蒸发温度３１３．１５ Ｋ到３５３．１５ Ｋ，即干燥器中绝对 压力为：７ ｋＰａ到４７ ｋＰａ下系统能耗及新型低温干 燥系统与常规干燥系统能耗比，新型低温干燥系统 压缩机压比均为１．５。如表１所示。 由比较结果看出，因为新型基于机械蒸汽再压 缩技术的低温干燥系统利用了蒸汽大量潜热与显 热，故其能耗在不同温度下都在常规干燥系统能耗 常规干燥／ｋＷ ２４２．４１ ２４８．３６ ２５４．２４ ２６０．３６ ２６６．３２ 新型十燥系统／ｋＷ １１．８３ １５．８０ １９．５７ ２４．０７ ２８．０４ 能耗比／［％］ ４．９ ６．４ ７．７ ９．２ １０．５ 为了比较不同压差下新型低温干燥系统能耗， 本文选取干燥器沸腾温度３３３．１５℃时，压缩机压比 为１．５到３时的状态参数，在利用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ分别 计算系统能耗及与常规低温干燥系统能耗比，计算 结果如表２所示。结果表明，在压缩机压比越高的 情况下，系统能耗也随之升高。故系统压比的选取 不宜过高，在保证干燥器中换热能有效进行的情况 下，压比应选取最小值。 表２不同压缩机压比下新型低温干燥系统的能耗 新型干燥系统／ｋＷ １９．５７ ２１．７９ ２３．８３ ２５．９０ ２７．９４ 能耗比／［％］ ７．７ ８．６ ９．４ １０．２ ＩＩ．０ ３ 结论 本文基于机械蒸汽再压缩系统，开发了一种不 仅能回收蒸汽潜热，还能回收显热的低温干燥系统。 并利用夹点分析技术，对低温系统进行了节能改造， 进一步降低了系统能耗。利用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ进行质量 与能量衡算，模拟结果显示传统真空干燥过程耗能 ２４５．３ ｋＷ，而新的低温干燥系统在相同条件下耗能 仅为ｌ９．５７ ｋＷ，表明新型低温干燥系统能大幅减少 能耗，提燥效率。此外，对不同蒸发温度和压缩 机压比条件下的系统性能进行分析，发现随着系统 干燥器蒸发温度以及压缩机压比的降低，系统能耗 也不同程度下降。目前，基于机械蒸汽再压缩的干 燥技术还有待深入研究，今后应加强相关技术的实 验研究，为这项拥有巨大潜力的干燥技术提供更有 力的技术支持。 参考文献 ［１］张璧光，谢拥群．国际干燥技术的最新研究动态与 发展趋势［Ｊ］．木材工业，２００８，２２（２）：５—８． ［２］Ｍｕｊｕｍｄａｒ Ａ Ｓ．Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｄｒｙｉｎｇ：Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ，ｓｉｔｕａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｅｖｅｌｏｐｉｎｇ ｎｅｅｄｓ［Ｊ］．Ｄｒｙｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｎｄ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ２００７，４（２）：６０—６９． ［３］文雪英．食品过热蒸汽干燥技术［Ｊ］．食品工业科 技，２００９，２２２：３７０—３７３． ［４］Ａ．Ｉｇｕａｚ．Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ａｉｒ ｒｅｃｙｃｌｉｎｇ ｏｎ ｔｈｅ ｐｅｆｒｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ ａ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｒｏｔａｒｙ ｄｒｙｅｒ ｆｏｒ ｖｅｇｅｔａｂｌｅ ｗｈｏｌｅｓａｌｅ ｂｙ—ｐｒｏｄｕｃｔｓ 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成氨新工艺：中国，２００８１０１２３２３１，６［Ｐ］．２００８—６—１３． ［１８］施强，乌晓江，徐雪元，等．整体煤气化联合循环 （ｔＧＣＣ）发电技术与节能减排［Ｊ 节能技术，２Ｏ０９，２７（１）：１８— ２０． ［３１］张兴刚．煤热解：出路只有多联产［Ｎ］．中国化工 报，２０１１—１１—７（００５）． ［３２］温亮．循环流化床热电气焦油多联产技术的试验 研究［Ｄ］．杭州：浙江大学，２０１０． ［３３］张宏忠，戴长华．煤化工多联产基地的建设［Ｊ］．煤 化工，２００７，３５（２）：５２—５４． ［１９］肖云汉．以煤气化为基础的多联产技术创新［Ｊ］． 中国煤炭，２００８，３４（１１）：１１—１５，４３． ［３４］张鸣林，韩梅．兖矿集 煤炭间接液化项Ｅｌ的进展 及其煤气化多联产系统的应用前景［Ｊ］．中国煤炭，２００６，３２ （２）：８—９，６６． ［２０］陈俊武，陈香生．煤化工应走跨行业联产的高效节 能之路（中）［Ｊ］．煤化Ｔ，２０１）９，３７（１４）：ｌ一３． ［２１］张兴刚．煤化工应尽早确立多联产发展路线［Ｎ］． 中国化工报，２００９—９—２５（００５）． ［３５］陈克玲，傅其仲．Ｆ—Ｔ合成技术最佳化产品方案设 计［Ｊ］．化学进展，１９９３，５（２）：１４８—１６５． ［２２］钱伯章．煤制天然气的优势与发展分析［Ｊ］．项目 管理，２０１３（１）：１０—１８． ［３６］陈大保．氨一油一化联产工业侧线模式［Ｊ］．煤化 工，１９９３，２１（２）：６４—６５． ［２３］武晋强．利用鲁奇技术发展煤化］二多联产系统 ［Ｊ］．煤化丁，２００２，３０（４）：６—１ １． ［２４］常俊右，田文堂，蒋建明，等．含甲烷合成气生产甲 醇联产甲烷丁艺：中国，２００８１０２２６８９０．２［Ｐ］．２００８一ｌ１—１９． ［３７］於子方．合成氨联产二甲醚技术［ｊ］．小氮肥， ２００８，３６（４）：１４—１８． ［３８］张成顺，自晓明．水泥与煤气化联产工艺研究［Ｊ］． 中国环境管理丛书，２０１１（４）：３７—３９． ［２５］孙子罕，王宁，姜东，等．一种煤制合成气联产低碳醇 和天然气的技术：中国，２（ＩＯ１０１７５３０６．Ｘ『Ｐ］．２００９—１２—０７． ・［３９］王立久，薛庆，曹明莉．最新洁净煤技术：燃煤发电 与水泥生产联产研究［Ｊ］．粉煤灰，２００３，１５（２）：４１—４２ ６４・
