Ｎｏ．４．２Ｏ１Ｏ 孙长俊 （弋阳海螺水泥制造分厂，江西弋阳３３４４２２） 中图分类号：ＴＱ１７２．６３２．５ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００７—６３４４（２０１０）０４—００２８—０３ Ｓ水泥厂５０００￣ｄ生产线由中材国际南京水 泥工业设计研究院设计，生料采用石灰石、粘土、 ９８０ｒ／ｍｉｎ，系统运行稳定正常。 １ 辊皮磨损后的运行状况 进入１１月下旬，磨机运行状况明显恶化，主要 铜尾渣和砂岩四组分配料。生料立磨是引进丹麦 Ｆｌｓｍｉｔｈ公司的ＡＴＯＸ一５０辊式磨，采用三风机系 体现在主电机电流高，达３８０￣４００Ａ，而且经常出 现高达５００Ａ的过载电流，振动大，２．５ｍｍ／ｓ以上， 统。主电机额定功率３８００ｋＷ，额定电流４３１．７Ａ，循 环风机额定功率３８００ｋＷ，额定电流３８０．９Ａ，系统 风机７１０ｋＷ，额定电流９０．１５Ａ。 给安全生产带来了极大的隐患。增大研磨压力至 ９０ｂａｒ，但效果不明显。磨机压差偏低，４８００～ ４９００Ｐａ，选粉机转速１０５０～１１００ｒ／ｍｉｎ，料层薄，而 且不稳定，经常出现料层显示为“１’＇ａｍ的情况，被 ｒ迫减产至４００ｔ／ｈ，甚至３８０ｔ／ｈ。 利用停磨检修机会进磨检查，发现磨辊辊皮的 磨损已经很明显，如图１所示。 系统于２００８年８月投产，喂料量一直稳定在 ４５０ｔ／ｈ，主电机电流３００￣３５０Ａ，磨出口温度７５～ ８５℃，研磨压力８０ｂａｒ左右，振动２．０ｍｍ／ｓ以下，磨 机差压５５００Ｐａ左右，料层厚度３０￣６０ｍｍ。循环风 机入口挡板歼度８８％￣９０％，选粉机转速９５０ ４．６配备除尘设备 矿渣的同时加入ＨＱ助磨活化剂，电耗控制在 ６０ｋＷｈ／ｔ之内，可生产比表面积４５０ｍＶｋｇ以上的活 化矿渣微粉；若电耗控制在７０ｋＷｈ／ｔ之内时，可生 产比表面积达５００ｍＶｋｇ以上的活化矿渣微粉，与 普通粉磨工艺相比降低电耗４０％以上。做到了利 活化矿渣微粉粒度比较小，粉磨系统配备袋式 收尘设备效果较好，利于环保达标。因为采用强力 通风方式，有利于改善磨内微粉的过粉磨现象，同 时可适当降低磨内温度，保证出磨矿渣微粉的品 质；磨内风速过高或过低，会产生磨内物料流速偏 快或偏慢，影响磨机产量和矿渣微粉的比表面积， 因此选择除尘设备要比同规格水泥磨略小一些。 用一般质量的矿渣生产出Ｓ１０５级的活化矿渣 微粉。 ５结论 通过对球磨机内部结构进行适当的改造，粉磨 【收稿日期：２ＯｌＯ一０４—１ ７】 （编辑：曾英） －２８－ＳＩＣＨＵＡＮ ＣＥＭＥＮＴ Ｎｏ．４．２Ｏ１Ｏ 与磨盘衬板磨损严重，则会影响１～４区的研磨效 果，造成４～１０区大块增多，外排吐渣量大及选粉 机返料增多，磨机内循环大，料层不稳定。主电机电 流大，磨机台产低。 由以上分析可以认为：影响磨机台产的主要因 图１ 辊皮某一寿命周期内磨损曲线变化 素是磨辊衬板磨损严重，形不成稳定的料层，物料 物料经下料溜子落入磨盘，在磨盘离心作 不能被有效研磨。经常出现的料层厚度显示为“１” 用下甩向边缘，在磨辊与磨盘衬板的内侧，即ｌ～４ ＩＴｌｌｎ及主电机电流５００Ａ的情况及振动大，可能是 区，磨辊通过垂直运动挤压在磨盘上，把物料咬入 磨辊５～７区与磨盘直接碰撞引起的。 其中进行研磨。在此区域，物料料层厚，大块多，受 ２翻边后的运行 力较大，大多数大块被逐步粉碎成细小的颗粒，然 为使生产正常进行，１１月下旬公司组织对辊 后在磨盘旋转离 力的作用下，物料向磨盘边缘运 皮实施翻边处理，把磨损较轻的外侧换到内侧以加 动，进入４～１０区，在这个区域，物料相对较薄，在 强对物料的研磨。翻边后磨况又回到了以前的状 ９～１０区，距磨盘回转中心距离最远，离心力最大， 况：喂料到４５０ｔ／ｈ，系统运行稳定，如表１所示。 被甩出磨盘，被自上而下的热风吹起进行烘干并带 ３辊皮双面磨损后的运行 入上面的选粉机进行分选。选出不合格的粗粉落入 这样运行三四个月后，磨况又回到翻边以前 磨盘中心重新布料进行二次研磨。而在９～１０区没 的状况，进磨检查，发现辊皮、磨盘衬板磨损到了惊 有被风吹起来的，大块物料则落入磨盘下面的刮板 人的程度，内外侧的磨损几乎相当。如图２所示。 腔被刮出磨机后进入吐渣斗提重新入磨。如果磨辊 检查磨盘衬板的磨损。如图３所示。 表１ 辊皮磨损前后磨况参数对比 时间 台产／（ｔ／ｈ） 主电机电流，Ａ 磨机压差／Ｐａ 选粉机转速／（ｒ／ａｒｉｎ） 振动／（ｍｍ／ｓ） 研磨压力／ｂａｒ 料层厚度／ｍｍ 磨损前 ４５０ ３ＯＯ～３５Ｏ ５５００左右 ９５Ｏ～９８０ ２．０以下 ８０左右 ３０￣６０ 磨损后 ３８０～４ｏｏ ３８Ｏ～４０Ｏ ４８００￣４９００ ｌＯ５０～ｌｌ０ｏ ２．５以上 ９０ ５～３Ｏ 磨 盘 内 侧 图２辊皮某一寿命周期内磨损曲线变化 图３磨盘衬板某一寿命周期内磨损曲线变化 此时磨况极差，喂料量３９０￣４００ｔ／ｈ。料层偏厚 行，否则系统将恶化循环。 ３０￣４０ｍｍ，主电机电流高：３８０￣４００Ａ。振动小： ４辊皮双面磨损后在操作上的调整 ２．０ｍｍ／ｓ以下。磨机差压５０００Ｐａ以上，磨出口温度 针对以上情况，在操作上采用以下调整： 不超过８０℃。 （１）提高出磨温度至８５￣８９℃。 此时虽然振动小，但研磨效果不好，进料与出 （２）加强磨内通风，循环风机入口挡板开度为 料达不到动态平衡，磨内物料越积越多，主电机负 ９２％～９５％。 荷大。给安全生产带来了极大的隐患；另一方面， （３）研磨压力由９５～１００ｂａｒ增大到１ｌＯｂａｒ。 物料出不去，磨机差压高（受系统漏风影响，正常 （４）通过提高出口温度和增大研磨压力的方 情况下磨机差压随运行时间的延长逐渐下降），易 式，把料层偏薄控制在ｌ～１０ｍｍ以内。 造成选粉机塌料，形成振动。这样下去只能减产运 四ｊＩｌ水泥一２９— 通过以上调整后，喂料量达４２０ｔ／ｈ左右，主电 ２．５ｍｍ／ｓ以下，系统运行稳定。调整前后具体参数 对比见表２。 机电流３２０￣３６０Ａ，磨机差压４６００￣４８００Ｐａ，振动 表２参数调整前后系统运行对比 时问 台产 ／（ｔ／ｈ） 主电机电流 磨机压差 循环风机入口 ／Ａ ３８Ｏ～４ｏＯ ／Ｐａ ５０００以上 挡板开度 ９２ ９５ 振动 研磨压力 出磨温度 料层厚度 ／ｂａｒ ９５－￣－ｌｏｏ ｌｌＯ ／（ａｍ／ｒｓ） ２．０以下 ２．Ｏ～２．５ ，℃ ８Ｏ以下 ８５～８９ ／ｍｍ ３Ｏ～４０ ｌ～１０ 调整前 调整后 ３９０￣４００ ４２Ｏ ３２Ｏ～３６０ ４６００￣４８００ ５关于料层厚度与磨机振动的思考 料层显示为“１”ｎｌｍ的情况，可能是由于辊皮 和磨盘中间部分（ｆｉｌｌ对应二者４～７区）直接接触， 碰撞引起。因为二者４～７区相对边缘来讲磨损较 轻，比较凸，易接触。但在１～４区和７～ｌ０区，由 于二者都磨损比较大，中间钳入了物料进行研磨， 所以实际起到研磨作用的料层厚度应在１～４区 和７～ｌ０区磨辊与磨盘形成的间隙范围内，即３０ ￣６０ｍｍ左右。这里看到的料层显示为“１’＇ｍｍ的 情况已失去自身意义，只能作为参考值。 至于磨辊与磨盘二者直接接触问题，由于两边 钳入了物料进行研磨的缓冲作用，振动不是很大， ２．５ｎｕｎ／ｓ以下，主电机电流不至于过高达５００Ａ情 况，所以笔者认为此刻磨辊与磨盘衬板的直接接 触并不能认为是严格意义上的直接碰撞，应该只 是“接触”，即所谓的“点到为止”，没有形成较大的 冲击破坏力。若二者是严格意义的接触碰撞，必然 伴随着振动大，主电机电流过高的情况，翻边前料 层显示为“１￣＇ａｌｍ时主电机电流达５００Ａ现象也从 客观上证实了这一点。 在第二次磨机工况恶化未进行操作调整前，料 层厚度显示为３０￣６０ｍｍ，这里显示的是磨辊与磨 盘５～７区的距离，而实际边缘处料层厚度已达 ９０～１００ｒａｍ。实际料层厚，研磨效果下降，主电机 电流大，也就不难理解了。 另一方面，笔者想特别提醒一下，原则上讲辊 皮、磨盘衬板磨损到一定程度达到更换要求时要 更换，对于磨辊和磨盘直接接触碰撞这种情况是 严格禁止的。但就本系统而言，也许是石灰石含硅 镁比较高，易磨性差，磨损也比较严重、特殊，所以 在后期，即使料层很薄，显示为１～１０ｍｍ，尤其是 显示为“１￣ｉｌｌｍ时，可以判断为本磨辊与磨盘直接 接触，但由于某种原因两侧嵌入物料进行研磨，缓 －３０－ＳＩＣＨＵＡＮ ＣＥＭＥＮＴ 冲作用比较强，故振动不是很大，而且具有研磨效 果。上面说过，磨损到更换要求一定要更换，但究 竟磨损到何种程度更换，这个问题笔者不能做一 定量结论，但就本系统而言，笔者根据从投产到现 在运行情况分析，认为此刻已经达到了需要更换 的临界状态，也就是说这种情况还能够运行下去， 但如果出现磨况恶化，振动上升，研磨效果不足， 则意味着耐磨件的使用寿命已达到极限。当然这 也是笔者的看法。 所以从这个意义上讲，本文的重点是分析问题 的一个过程，从耐磨件磨损轨迹来分析问题，并采 取相应对策。就本系统而言，有几点共性的东西， 随着耐磨件的磨损，研磨效果下降，在没有翻边时 由于自身不稳，振动大，主电机电流大，双面磨损 后，研磨效果不足，需要加大研磨压力，加强通风， 振动会相对以前大等等。这些都是前后统一的东 西，应作为共同的经验之谈，并结合自己的思 考。 ６结束语 磨盘衬板与磨辊辊皮运行一定周期后都会磨 损，磨损后会对磨机生产、研磨效果、振动等产生 较大影响。需要及时进行翻边处理并在操作参数 上进行适当调整，才能发挥磨机的最佳经济寿命。 参考文献 【ｌ】赵伟、余红卫、贺怀选．ＡＴＯＸ５０立磨磨辊衬板掉头操 作方．水泥，２００８（９）． ［２】孙刚．ＡＴＯＸ５０立磨辊套翻边运行分析．水泥，２００９ （１）． 【收稿日期：２０１０－０３—２５】 （编辑：郑用琦）
