市政工程高质量通病与防治

市政工程质量通病与防治

五、路床的质量通病及防治

（二）土路床的压实宽度不到位

1．现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。

2．原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

3．危害：土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘座落在软基上。当软基较干燥时有一定的支承力，结构层能成活，当软基受雨水浸透或冬春水分集聚，土基失去稳定性时．路边将下沉造成掰边。

4．治理方法：

（1）不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段．开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。

（2）路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。

（三）土路床的干碾压

1．现象：在干燥季节，施作土路床工序过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度内的土层干燥，不洒水或只表面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。

2．原因分析：

（1）忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。 （2）有意（明知）或无意（不理解）违章操作。

3．危害：达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，出现早期龟裂损坏。

4．治理方法：

（1）教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。

（2）如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层（0～30cm）全部达到最佳含水量时再行碾压。

（四）路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

1．现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。 2．原因分析：

（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸人路床松土层。 （2）由于地下水位过高或浅层滞水渗人路床土层。 （3）填方路基路床土层填人过湿土或受雨水浸泡。

（4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗透性差）。

3．危害：路床土层中含水量超过压实最佳含水量，部分会出现“弹簧”现象，达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性。造成路面基层结构难于碾压密实。

4．治理方法：

（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。

（2）路床土层避免填筑粘性较大的土。

（3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。

（五）路床土层含有有机物质

1．现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。 2．原因分析：

（1）路床上层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。

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（2）路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的永碴土或垃圾土。

3．危害：在路床土层中的有机物质，长期处在潮湿状态下就会腐烂，形成土体中的空洞，失去对路面结构层的支承力，使路面结构沉陷变形。

4．治理方法：不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。

六、碎石基层的质量通病及防治

（一）碎石材质不合格 1．现象：

（1）材质软、强度低。

（2）粒径偏小，块体无棱角。 （3）偏平细长颗粒多。

（4）材料不洁净，有风化颗粒．含土和其他杂质。 2．原因分析：

（1）料源选择不当．材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。 （2）材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。 （3）材料存放污染，又不过筛。

3．危害：材质软，易轧碎。材质规格不合格或含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时，易搓动，裂纹，达不到要求的密实度。

4．治理方法：注意把住进料质量关。材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体，清洁无土，不含石粉及风化杂质；并符合如下技术要求及规格：

（1）抗压强度大于80MPa。 （2）软弱颗粒含量小于5%。 （3）含泥量小于2%。

（4）扁平细长（1:2）颗粒含量小于20%。 （5）规格应为3～7cm。

（二）干碾压

1．现象：碾压时。不洒水或洒水量小，于碾压。

2．原因分析：不懂操作或违犯操作规程，图省工省事，不顾质量。

3．危害：碎石在干燥状态下碾压，在未达到规定碾压遍数时，石料已有碾碎，则不敢多压，在轮迹明显，嵌挤不紧密状态下完成工序。达不到要求的密实度。

4．治理方法：要按操作规程要求的规定碾压。

（1）石料摊铺平整后，先进行稳压，即用6～8t（或8～10t）两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。要洒水2～2.5kg／mz，以后随压随打水花，用水量约lkg/m2保持石料湿润．减小摩阻力。

（2）碾压成活阶段：用12～15t三轮压路机，在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花，总用水量12～14kf/m2。

（3）撒布嵌缝料前；也要洒水。嵌缝料在碾压2～3遍即要洒水一次，每次不大于lkg/m2。 （4）碎石基层成活后仍需在湿润状态下养生。

（五）超厚碾压

1．现象：不按要求的压实厚度碾压，规程规定：每层最大压实厚度为20cm，而有的压实厚度25～35cm也一次摊铺碾压。

2．原凶分析：交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。

3．危害：规定的最大压实厚度为20cm，是12～15t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求

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密实度。如果超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度。

4．治理方法：交底清楚，严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压限厚的，都要分层摊铺碾压，如结构总厚度为30cm，可分成两层．每层15cm，其虚铺厚度为15×1.3（机械摊铺的压实系数）=19.5cm。

十、沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极为广泛，因为它较水泥凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此，在北京地区因为使用的比较多，发现的质量缺陷也多。

（一）路面平整度差

1．现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

2．原因分析：

（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平度则差。

（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂，致使虚实不一致。虚处则较低，实处则较高，平整度差。

（3）料底清除不净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除不净。或把当天的剩料胡乱摊在底层上。充当一部分摊铺料。但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数。当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病．再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚摊厚度不一致。造成路面平整度差的原因。

以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那么铺筑H=5cm沥青混凝土，它的虚铺厚度（h）就应该是：

h=K•H即h=1.3×5=6.5cm

实际施工时，往往发生如（图1-4-4）摊铺情况。如果底层不平，面层压实后也将是不平整的．以表1-4-12的数据来剖析：

图1-4-4表示的是底层呈波浪形的高低不平，其波峰波谷长度大于碾轮接触面，这种不平整属于波浪形的不平整。

以A、B、C、D四个凹凸点为例，各点的虚铺厚度和压实厚度均不相同。 可见底层不平，面层压实后也是不平的。

当底层很平整，面层压实厚度全部是5cm或接近5cm，其平整度将是很好的。如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接触面，即底层呈“疙瘩”坑或“碟”坑形高低不平，即见图1-4-5。

就碾轮接触的K点范围的A、B、C、D、E、F六点来看，A、C、E点是凸点，B、D、F点是凹点，A、C、E点对碾轮有较大抗力，密实度会很好；B、D、F点抗力很小，密实度会较差。当碾轮过后，表面光泽不一样，底层凸点处光平发亮，凹点处麻面发乌，一经车轮走压，凹点处下陷，形成“碟子”坑或“疙瘩”坑路面。

所以底层平整度对上一层的平整度是十分关键的。（这里所指的底层，就是路面的底层是基层，基层的底层是土路床）。

上述分析主要是针对人工摊铺而产生的不平整通病的原因，使用机械摊铺，就是使用电脑控制的自动调平摊铺机，同样，要是底层平整度不平，虽然有摊铺机本身的震捣功能，其虚铺厚度是一致的，当时碾压完也是平整的。但是经车载辗压后，底层的坑洼不平便反射到路表面上来，同样路面是不平整的。再者摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程基准线控制不准或摊铺机本身的毛病或操作手控制不利，熨平板出现忽高忽低，也是造成路面波浪或高低不平的原因。

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3．危害：

（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。

（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损毁愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

4．治理方法：

（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层（黑色碎石或粗级配沥青混凝土），中面层的底层是底面层（沥青碎石），底面层的底层是道路基层．基层的底层是道路路基（土路床），每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定标准中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层平整度的高质量。从施工技术管理上，对底层纵横断高程要用五点五线法加密检查点（见图1-4-6）；在技术操作上，按照高程控制的要求，加细找补和修整；在机具设备上，积极创造条件，使用平地机修整路床和基层的平整度。

（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层。要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。

（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上。如果要卸在底层上，则必须设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底层上充当一部分层厚，应加热另作它用。

五点五线法检查、控制高程和平整度做法见图l-4-6。

上例路宽为14m，横坡为直线坡，坡率为1%，用五点五线法检查纵横断面高程和平整度。边

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桩放高lm，中线高应为l－ ×0.01=0.93m； 处高应为1－ ×0.01=0.965m

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五点：即在每一个横断面上。均匀分成五个点，按一个固定高程拉一条线。再按上述计算的数据检查在横断面上的横断高程。

五线：即在相邻两个横断面之间，按五个相对应的点分别纵向拉五条线。再按上面计算的数据检查纵向高程。

这样通过五点五线检查的成果来全面修整路床或基层的高程和平整度。

（二）路拱不正。路面出现波浪形

1．现象：路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪。特别是靠近路缘石的偏沟部位出现路边波浪较多，使路缘石外露不一致。

2．原因分析：主要是路面各结构层的纵横断高程控制不力。或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

3．危害：

（1）影响外观质量、路容不整。

（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。路边波浪造成积水。 4．治理方法：

（1）路床和路面基层都应用五点五线法检查控制纵、横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖的方法。 （3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

（三）路面非沉陷型早期裂缝 1．现象：

（1）路面碾压过程中出现的横向微裂纹，往往是某区域的多道平行微裂纹，裂纹长度较短。 （2）采用半刚性基层材料．做基层的沥青路面，通车后半年以上时间出现的近似等间距的

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横向反射裂缝。

（3）路面在纵、横向接茬处产生不规则纵、横裂缝；或冬季发生的冻胀纵、横裂缝。 （4）路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。 2．原因分析：

（1）碾压当中出现短小微小裂缝的原因是：

1）由于碾压前沥青混合料摊铺时问过长。其表面变冷，形成僵皮，其内部较热，可塑性好，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，均会造成沥青混合料在压路机碾轮前出现波浪；或由于底层与面层粘结不好（如卜层表面脏污，或没有喷洒沥青结合料），或过碾产生推移横裂纹。

2）雎路机加速或减速太猛．尤其足转向时过猛产生路而横纹。

3）沥青混合料过细，其结合料太少（即油石比过低）；上碾避早，沥青混合料温度过度；沥青混合料中集料级配太差，石料偏少；由于刮风下雨或喷水防粘时碾轮喷水过量等，造成沥青混合料温度过低，产生的横向微裂纹。

4）整平找补料层过薄；或在坡道上摊铺沥青混合料过厚；或对薄沥青混合料层过量辗压等产生的横向微裂纹。

（2）在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因是： 1）石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成较大的干缩反射上来的横裂。

2）寒冷地区，沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。 （3）由于道路发生冻胀，产生的路面拱起开裂。

（4）由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘结力低，造成路面早期开裂。

（5）由于石灰土、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块，当压实后消解膨胀，造成其上沥青路面膨胀开裂（开花）。

（6）当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符操作规程要求而造成接茬开裂。

3．危害：

（1）雨雪水会沿道路裂缝渗入路面基层和土基，降低路基路面的稳定性和强度造成局部变形，逐渐扩展为网状开裂。

（2）碾压中产生的微裂纹及反射裂缝，虽初期不影响行车，但在水分侵蚀及阳光照射下，成为促使面层沥青混凝土疲劳开裂的催化剂，会大大缩短沥青路面寿命。

4．预防措施：

（1）在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作，防止产生横向裂纹。

1）严把沥青混合料进场摊铺的质量关．凡发现沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低。炒制过火，油大时，必须退货并通知生产厂家，严重时可向监理或监督报告。

2）严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊铺和碾压。

3）严格按碾压操作规程作业。平地碾压时，要使压路机驱动轮总接近摊铺机；上坡碾压，压路机驱动轮在后面，使前轮对沥青混合料预压，下坡碾压时，驱动轮应在后面，用来抵消压路机自重产生的向下冲力。碾压前，应用轻碾预压。压路机起动、换向都要平稳。停驶、转移、换向时，关掉振动档。压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。

4）双层式沥青棍合料面层的上下两层铺筑，宜在当天内完成。如间隔时间较长。下层受到污染，铺筑上层前应对下层进行清扫，并应浇洒适量粘层沥青。

5）沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料摊铺厚度．使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。

6）宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅接茬。

（2）按GB50092—96《沥青路面施工及验收规范》做好纵横向接缝。

纵缝要尽量采取直茬热接的方法，摊铺段不宜太长，一般在60～100m之间，于当日衔接，当第一幅摊铺完后，立即倒至第二幅摊铺，第一幅与第二幅搭接2.5～5cm，然后再推回碾压（见

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图1-4-7）。不是当日衔接的纵横缝上冷接茬，要刨直茬，涂刷粘层边油后再摊铺。横向冷接茬，可用热沥青混合料预热，即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10～15cm，宽15～20cm。待冷茬混合料融化后（5～10min）。再清除敷料，进行搂平碾压。或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

（3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。

1）控制基层施工中，压实时的含水量．采用（0.9×最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。

2）设计中，在半刚性基层上．加层厚≥10cm的沥青碎石，或厂拌碎石联结层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。

3）在半刚性基层材料层中，掺入30%～50%的2～4cm粒径的碎石，可减少收缩裂缝，并提高碾压中抗拥推的能力。

4）对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同，至少5～14d为宜。

（4）控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”。

5．治理方法：

（1）对于碾雎中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压．往往可予以消除。 （2）对由于半刚性基层圩裂反射上来的裂缝，缝宽在6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽火于6mm的，将裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

（3）对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按（2）条方法处理；对发裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面．防止渗水使裂缝扩大。

（四）路面沉陷性、疲劳性裂缝 1．现象：

（1）路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝．有时伴有路面沉陷变形。

（2）在雨水支管部位出现小规则顺管走向的裂缝；在检查井周围出现不规则裂缝。 （3）成片状的网状裂缝（裂块面积直径大于30cm）和龟背状的裂缝（裂块面积直径小于30cm）。 2．原因分析：

（1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足．或因路基局部卜沉路面掰裂。

（2）雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不易夯实，造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂，是路面最早出现的裂缝之一。

（3）龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通荷载，或沥青面层老化而形成，在车行道中，长条状网裂（网眼宽20cm左右，长50～60cm的网裂）多数属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。

（4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层强度足够，仍会发生沉陷、网裂和龟裂。

（5）碾压中，由于沥青混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时，用重型压路机碾压会引起路面表层切断，在第一遍碾压中．出现贯穿的纵向裂纹。

3．危害：

（1）外界水会沿路面裂缝渗入路面基层，甚至渗入土基，造成其承载能力下降，使路面过早损坏。

（2）裂缝部分，特别是裂缝密集的龟裂部分，受水浸入和车辆反复荷载的冲击，更会加速路面出现坑槽，车辙等严重损坏。

4．防治措施：

（1）对雨水支管肥槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。 （2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如北京地区使用的石灰粉煤灰砂砾．即要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R7≥0.7MPa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。

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（3）按照第二章的要求治理好路基的质量通病，防止路基下沉所造成的裂缝。

（4）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌合粗细要均匀一致，粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂复，不应有花白料或油少、干枯现象。

（5）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽．用低标号混凝土补强处理。

（6）对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理：

1）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后．先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。

2）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。

3）轻微龟裂，可采用刷油法处理，或进行小面层喷油封面，防止渗水扩大裂缝。

（五）路面边部压实不足

1．现象：路面边缘部位。局部未碾压密实，表层呈松散状态，或“睁着眼”，一经车辆辗压有掉渣现象。

2．原因分析：

（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

（2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

（3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象，或出现局度上低洼．碾轮压不着，出现松散掉渣。

（4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具（如墩锤、烙铁、震动夯）夯实。 3．危害：烂边掉渣属面层结构性损坏，是外观质量上的重要缺陷，经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压，易出坑槽。严重时还会波及基层的损坏。

4．防治措施：

（1）碾压基层时要标出准确的路边边线，一般应超宽碾压每侧不小于15cm。碾压密度不能低于路中部位的密实度。

（2）安栽道牙的废槽，要加用小型夯具做特别夯实。

（3）边缘，特别是路边缘以内50cm范围内的底层平整度，不能低于路中间部位的平整度。 （4）对边角及有障碍物碾子压不到的部位。要使用热墩锤、热烙铁或平板震动夯夯实。

（六）路面松散掉渣

1．现象：路面成活后，局部或大部表层未能碾压密实，呈“睁眼”或松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

2．原因分析：

（1）常温季节由于沥青混合料在运输途中时问过长，未加保温，或到工地后堆放时间过长。北方冬季施工，未坚持“三快”（快卸、快铺、快压）或运输保温不好，油温低于摊铺和碾压温度，或找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢。

（2）沥青混合料炒制过火（烧焦），沥青结合料失去粘结力。

（3）沥青混合料的集料潮湿．或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；或冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

（4）沥青混合料油石比偏低，细料少，人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状；或跟碾刷油滴洒路面，破坏沥青粘聚矿料作用而掉渣、脱落。

（5）低温季节施工。路面成型较慢或成型不好，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣．重则松散、脱落。

3．危害：

油温低于碾压温度和混合料炒制过火。都不能达到要求的密实度，经车辆反复碾压，路面逐渐松散脱落、出坑，严重时会完全失去道路的使用功能一平整度。即使局部掉渣也会造成局部

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返工的后果。

4．防治措施：

（1）要掌握和控制好三个阶段的温度，并应有测温记录。三个阶段的温度参见表1-4-13。 （2）沥青混合料是热操作材料，应做到（特别是冬季尤应做到）快卸、快铺、快碾压的“三快”方法，当测定地表温度低于5C时，停止摊铺。

（3）要注意对来料进行检查，如发现有加温过度材料，则不应该摊铺。

（4）因气温低施丁的沥青混合料面层有松散，但不扩大的情况时，可在气温上升后，将松散脱落部分重新摊铺压实；如细矿料有散失，则应采用喷油封面处治；气温较低季节需治理时，可用乳化沥青封面。

（5）松散程度较重，主集料或面层的下层仍属于稳定时，可采用封面法将松散部分封住。 （6）对小面积掉潭磨面，可避部薄喷一层沥青，撒料压实；大面积掉潭麻面路段，可在气温升10℃以上时，清扫干净，做局部喷油封面（沥青0.8~1.0kg/m2）后，撒布3~5mm（或5~8mm）石屑或粗砂（每1000m2用料5~8mm3）并扫匀压实。 十一、缘石安砌的质量通病及防治

（一）路缘石基础和石背填土不实

1．现象：基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

2．原因分析：

（1）未按设计要求作道牙基础和认真夯实。

（2）未按设计要求和质量标准做好牙背夯填石灰土的工作。

3．危害：稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度。使人行道难以衔接，造成外观质量上的明显缺陷。

4．治理方法：

（1）道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。 （2）安栽道牙要按设计要求，砂浆卧底，并将道牙夯打使其基底密实。

（3）按设计和标准要求，后背要填宽50cm厚15cm石灰土，夯实密度达90%以上。 （4）道牙体积偏大一点，道牙块长偏长些，容易安砌稳定直顺。

（二）路缘石前倾后仰

1．现象：路缘石安栽成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

2．原因分析：

（1）安栽时只顾及路缘石内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。

（2）路缘石安栽后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾（见图1-5-1）。路缘石外侧不设人行道时，经车轮等外力在内侧的挤撞，路缘石便向外仰（见图1-5-2）。

3．危害：路缘石的内倾外仰，破坏了路缘石整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。 4．治理方法：

（1）路缘石的安栽既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度．顶面水平度的检查控制。

（2）路缘石安栽调直后，牙根部的填实不能草率从事；牙外废槽应换填易夯实的好土或石灰土；牙内如属不易夯实的松散材料，可掺加少量水泥将废槽填实（或适当高于基层面），当固结后再进行牙外上部的分薄层夯实。

（三）“平道牙”顶面不平不直

1．现象：“平道牙”是指道牙埋入地面，使其顶面与路面边缘平齐，而许多情况是： （1）平道牙顶面高于或低于路面边缘。

（2）平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

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2．原因分析：平道牙基本有两种，一种是水泥混凝土平牙，一种是四丁砖平牙，造成平牙不平不直的原因：

（1）水泥混凝土平牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于安栽时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平牙出现高低差。

（2）四丁砖平边牙刨槽深浅不一致．安栽时，要求顶面高度一致，因此．槽深处垫虚土，槽浅处砖牙放在硬槽底上；碾压面层时。碾轮要骑砖牙碾压，放在虚土上的，虽当时压平了，但经车辆创压。牙必下沉；安栽在硬底上的，砖牙便易压碎。

（3）四丁砖平牙安栽不留缝，当碾轮碾压时。有水平推力，使砖牙与砖牙之问发生推挤现象，将牙推成曲线。

（4）四丁砖平边牙安栽后，内外侧未夯实，稍受外力碰撞，即可能向内外倾倒。 3．危害：平道牙的高高低低，曲曲弯弯。 （1）影响道路整体外观质量和横断高程。

（2）平牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期损坏的根源。 4．治理方法： （1）水泥混凝土平牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，虚高出平牙顶面。当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平牙接平接实。

（2）四丁砖平边牙刨槽要深浅一致，槽底要预留一定虚高，以便碾压时恰与油路边一同压平。牙与牙之间要留出适当缝隙（宽约1cm），牙内外废槽要同时进行夯实。当碾压油面时，同样要跟人用热烙铁烙实边缘，并随时注意对倾斜的平牙进行调正。

（四）路缘石外露尺寸不一致 1．现象： （1）路缘石顶面与路面边缘相对高差不一致。以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有8～9cm的，有18～20cm的。

（2）道牙顶面纵向呈波浪状。 2．原因分析：

（1）牙顶高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。

（2）路面边缘高程控制较好，而忽视了牙顶高程的控制，造成道牙顶面波浪。 （3）两种情况兼而有之，必然都会造成牙顶与路面边缘相对高差不一致。 3．危害：

（1）影响道路的整体外观质量。

（2）顶面波浪将会影响道牙顶面高程的合格率和水泥方砖步道无法与其接顺。 （3）路边波浪将会影响路面横断高程的合格率．还会造成两雨水口问路边积水。 4．治理方法：

（1）牙顶高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。严格给予控制，在安栽道牙过程中要随时检查校正高程桩的变化，并应随时抽查已安栽好的牙顶高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩时是否正确。

（2）依靠准确的牙顶高程，在道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。

（五）弯道、八字不圆顺 1．现象：主要表现在：

（1）路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字不符合圆半径要求，出现折角，或出现多个弧度。

（2）牙顶高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半

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径八字和隔离带断口圆头牙。

（3）一个路口两侧八字道牙外露一侧高一侧低。 2．原因分析：

（1）路线大半径曲线道牙安栽后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。 （2）小半径圆弧。未放出圆心，按设计半径控制弧度。

（3）隔离带断口未按断口纵横断高程或设计所给等高线控制牙顶高程。对待牙顶高程随意性较强。

3．危害：道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。 4．治理方法：

（1）路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出道牙位置控制线安栽外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。

（2）小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路口或断口的纵横断或等高线高程控制牙顶高。

（3）过小半径圆弧曲线，为了防治长道牙的折角和短道牙的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧道牙。

（六）平石不平 1．现象：

（1）平石局部有下沉或相邻板差过大。 （2）平石顶面纵向有明显波浪。

（3）平石材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。 2．原因分析：

（1）平石基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。

（2）板差大与砌筑工艺粗糙和平石（大方砖）本身表面不平或扭曲有关。 （3）平石波浪，主要是纵断面高程失控造成。 （4）未按质量标准把住材料进场质量关。 3．危害：

（1）平石纵向波浪、相邻板差、下沉，会造成雨水口间积水；同时使路面与平石也不易接平，影响路面整体外观质量。

（2）平石多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因，造成混凝土平石松散出坑。

4．预防措施：

（1）对平石的材质应该按其质量标准严格把住进场关。

（2）要保证每块平石基底的密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽，必须作补充夯实。 （3）对平石的内侧和外侧高程，应加密点予以控制。在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后作好高程验收。

（4）对平石的卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都应夯实至要求标高。留缝均匀，勾缝密实。

（七）路缘石、平石材质差 1．现象：

（1）路缘石、平石混凝卜强度不足，住运输过程中缺棱掉角较多。

（2）路缘石表面气泡多，道牙、平石有麻面，有掉皮，甚至有的出现局部或整块松散。 （3）路缘石薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平石表面不平，四角扭曲不在一个水平面上。造成安砌的局部相邻板差。

2．原因分析：

（1）路缘石、平石生产厂家，为了赚钱，水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材（级配差、强度低、含泥量大）致使强度低，易损坏；同时因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。

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（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好的．而是光顾选购价格低的。

3．危害：路缘石、平石材质差、强度低，经不住风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为侵害，尚未竣工交验。即已出现损坏，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平石损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加难度。

4．预防措施：在监督部门直接监督管理下的构件厂家，产品质量不断提高，市场上已经有好的和比较好的产品，施丁单位的材料采购人员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。 十二、道路人行道、广场质量通病及防治

人行道广场铺装主要有两种，水泥混凝土方砖铺装（方砖多为25cm×25cm×5cm）和沥青石屑面层铺装，沥青类人行道是厚2.5～3.0cm沥青石屑铺筑在15cm厚石灰土或其他基层材料上的。近年来步道、广场的施工质量出现了下降趋势。竣工后，经不住使用的考验，暴露出诸多通病。

（一）步道不做路床工序 1．现象：

（1）以石灰土为例，在整平的人行道土层上．胡乱撒一层石灰，人工用铁锹掘下半锹深（约l0cm左右），稍加翻动一下，土、灰根本未掺拌均匀，在许多情况下变成了“夹馅”饼，灰、土层次分明。

（2）有用机械豁松搅拌，大部分可较均匀。但局部不均匀，厚度薄厚不一致。 2．原因分析：

（1）近年来，在重点工程上工期越来越短，施工者留给人行道的施工时间很短促，可以借口工期紧，粗制滥造。这就形成了一种惯例，一种恶习。

（2）管理者认识不足，习以为常。 3．危害：

（1）不做路床，其基层结构的厚度不足，灰土掺拌不均，密实度也很难达标。

（2）这就使大量的人行道设施过早下沉变形，带来使用功能和没施养护上的无穷后患。降低了经济效益和社会效益。

（3）给施工者养成了恶习，降低了施工者的素质。 4．预防措施：

（1）这项通病是近年来在北京地区形成了一种顽症。应该采取制裁措施，诸如按监督法规罚款，或规定竣工验收时进行刨查，根据石灰土质量不足程度给予管理单位加倍的养护经费补偿。

（2）促使企业内部加强管理，必须按照标准要求，控制土路床和步道基层的平整度、宽度、高程、密实度，基层厚度的质量指标。

（3）逐步解决石灰土厂拌措施。

（二）铺砌砖与道牙顶面衔接不平顺

1．现象：铺砌砖与立牙顶面出现相对高差，有的局部高于牙顶，有的局部低于牙顶，一般在0.5～1.0cnl之间。

2．原因分析：

（1）多数是由于牙顶高程和平顺度没控制好，铺砌方砖时。为了小方砖的平整度，不能追随牙顶高。

（2）有的先铺砌方砖，其高程和横坡控制不准，安栽道牙时，牙顶高程无法追随方砖高程，而形成相对高差。

3．危害：

（1）影响人行道的外观质量。

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（2）如果方砖较道牙顶低下过多，将会造成人行道积水。 4．预防措施：

（1）如果先安栽道牙，要严格控制牙顶面高程和平顺度，当砌方砖步道时，步道低点高程即以牙顶高为准向上推坡。

（2）如果先铺砌方砖步道，也应先将道牙轴线位置和高程控制准确，步道低点仍以这个位置的牙顶高程为准，在安栽道牙时，牙顶高程即与已铺砌步道接顺。

（三）铺砌方砖塌边

1．现象：靠近牙背处的方砖下沉。特别是步道端头，在路口八字道牙背后下沉现象较多，砂浆补抹部分下沉，碎裂，出坑。

2．原因分析：牙背后步道下沉，多数是先碾压步道的土路床、基层，后栽牙，牙背未进行夯实，特别是步道端头，为了方便碾压，大都是碾压完后栽牙，牙背不进行夯实，便砌方砖。

3．危害：步道塌边，方砖和补抹砂浆下沉碎裂出坑，影响步道的使用功能和外观质量。也影响道牙的稳定性。

4．预防措施：凡后安栽道牙部分，牙前牙背均应用小型夯具在接近最佳含水量下进行分层夯实。

（四）砌砖砂浆过干、搅拌不匀 1．现象：

（1）砂浆含水量小，似干砂浆，方砖夯打后，砂浆中仍有空隙。 （2）砂、灰分离，未搅拌均匀。 2．味因分析：

（1）本来砂浆拌合时．加水量不足或砂浆拌合后，凶水分蒸发，又怕运水麻烦。便用干砂浆砌筑。

（2）没有按操作规程所要求的程序搅拌砂浆。 3．危害：

（1）砂浆过干，便不能夯打密实，砂浆也起小到粘结基层和砖的作用，易造成更多的活动砖。铺砌后遇雨还会产生不均匀沉降，破坏平整度，增加相邻板高差。

（2）砂浆搅拌不均匀，铺筑的砂浆局部无灰或少灰，便无强度，局部平整度易变形。 4．预防措施：

（1）人T搅拌砂浆，应首先将水泥（或石灰）和砂在干燥状态下按比例掺拌均匀后再加水搅拌。

（2）水泥（或石灰）砂浆的工作度，应以砌砖时能刚刚震出灰浆的稠度为好，这样能将砂浆震实，同时电能起到与基层和砖底面粘结的作用，增加整体强度和稳定性。

（五）人行道纵横缝不直顺，砖缝过人 1．现象：

（1）在纵横缝上出现lomm以上的错缝和明显弯曲

（2）在弯道部分，也依曲线铺砌，形成外侧过宽的放射形横缝。 2．原因分析：

（1）施工管理者不重视方砖的铺砌工艺，没有认真设计铺砌方案，随意性较强。 （2）虽有方案，但交底小清，控制不严。 3．危害：主要影响外观质量和量测质量。 4．预防措施：

（1）水泥混凝土方砖步道，要根据路的线型和设计宽度，应事先作出铺砌方案，作好技术交底，做好测量放线，为了纵横缝的直顺，应用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线冲筋，筋与筋之间尺寸要准确，对角线要相等。

（2）单位工程的全段铺砌方法要按统一方案施作，不应“各自为政”。 （3）弯道部分也，应该直砌，再补边，参见图1-5-3方砖步道铺砌图。

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（六）人行道方砖材质不合格 1．现象：

（1）方砖混凝土不密实，强度不足，在运输过程中，缺棱掉角较多。 （2）方砖封面砂浆强度不足，耐磨性差，放行后出麻面。 （3）外露面不平整，呈鼓肚现象。

（4）几何尺寸大小不一，致使砖缝宽窄小一。厚度薄厚不均。 2．原因分析：

（1）方砖生产厂，为了赚钱．使用劣质材料，如使用含泥节很大的混杂石屑作骨料，劣质水泥，同时因技术素质低，管理差，达不到规定的质量指标。

（2）施T单位材料采购者，不是选购质量好，而是选购价格低的。 3．危害：

（1）方砖质量次，损坏快，给管理单位增加维修负担。

（2）有的劣质方砖已进场，但大部不能使用，变成废品；有的在竣丁验收前，即已严重磨损，为丫交验必须进行更换，造成浪费。

（3）砖材过早的磨损和损坏，会降低使用功能造成不好的社公影响。

4．预防措施：经过几年来的发展和监督管理，有的乡镇企业的产品质量已达标，即有好的和比较好的产品。施工单位的材料采购人员应该选购好的，质量管理部门应负责事先检验外观、强度、几何尺寸，不合格者不能进场。

（七）人行道平整度、密实度差

1．现象：沥青类人行道一般平整度较差，特别是不好压实的边角部位表面平整度、密实度，接茬平顺度都较差，

2．原因分析：

（1）因沥青类人行道面层薄，对底层的不平整度很敏感，会明显显反射到面层上来，而底层平整度往往较差。

（2）在路树树裆中不便上碾部分，底层末夯打密实。铺面层时，凶使用墩锤、烙铁或平板震动夯比较费事又费劲，导致操作粗糙，夯打不密实、不平整、接茬不平顺。

3．危害：面层粗糙，局部密实度差，易松散掉渣，日久坑。 4．治理方法：

（1）沥青类人行道面层平整度，主要依靠底层高度平整，在碾压、夯实过程中。要仔细找平修整。

（2）摊铺沥青混合料时，要严格按操作规程施作，在虚实一致的状态下碾压。

（3）对树裆不能上碾部位，底层要用小型夯具夯实达标。面层边角多，要配足人力和夯具，加快加细夯实和烫边工作。

（八）沥青步道不做土路床。

1．现象：做灰土处理路床时，只撒灰原地人工翻掘10cm。灰上拌合不均，路床顶面不按要求平整度、横坡进行整平碾压。

2．原因分析：同（一）“原因分析”。

3．危害：造成步道基层的厚度和密实度不足，易产生沉陷、开裂。 4．治理方法：同（一）。 十三、雨水口（收水口）及支管质量通病及防治

下面主要对偏沟式雨水口通病给予分析。

（一）雨水口位置与路边线不平行或偏离道牙

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1．现象：

（1）雨水口位置歪斜，外边线与路边线有夹角，见图1-5-4。 （2）雨水口外井墙吃进道牙底或远离道牙，见图1- 5-5。 2．原因分析：

（1）在道路测量放线中，雨水口的外边线与道牙的内边线未能协渊一致．即两边线应平行而不平行，呈图l-5-4状态；两边线的间距应是一个定数，而偏离，呈图1-5-5状态，或呈相反方向吃进牙底。

（2）在操作人员砌筑过程中，偏离测量所给定的位置，而测量校验工作又未跟上。 3．危害：

（1）雨水口位置与路边线不协调，从外观质量上看，路容不整齐。

（2）偏沟式雨水口距离道牙愈远，对进水功能影响愈大，易造成路边积水。如果池口吃进牙底，雨水口井圈将会跨空。易被车载压断。

4．治理方法：

（1）凡是设有雨水口的道路边线，应该使用经纬仪定出路边基准线，雨水口位置，完全以此基准线控制。

（2）在砌筑撂底时，应校核池口外边线与基准线是否平行，是否符合距道牙内边线的距离。 （3）在雨水口砌筑过程中。测量人员应随时校核位置桩的准确性。 （4）道牙位置也应按测设的基准线安栽。

（二）雨水口内支管管头外露过多或破口朝外 1．现象：

（1）雨水口池口内支管管头外露少则2～3cm，多则10余cm。 （2）支管被截断的破口外露在池口内。

2．原因分析：管理人员和操作人员不了解管头外露过长和破管口外露的害处，或因管理上的疏漏，交底不清。检查不严。

3．危害：当前对雨水口内积物的清理。还多用人工持长把折成约60度弯的铁锹掏挖，如管头外露过长将会影响下锹操作，破口朝外影响管端强度和外观质量。

4．治理方法：

（1）砌筑雨水口时，应将支管截断的破口朝向雨水口以外，用抹带砂浆做好接口；完整的管头与井墙齐平。

（2）已造成破口外露或管头外露过长，应将长出井墙的管头切齐，用高标号水泥砂浆将管口修好。

（三）支管安装不直顺、反坡、错口

1．现象：支管安装横向有弯曲、错口，纵向有波浪、错口，甚至有倒坡现象。 2．原因分析：

（1）轻视对雨水口支管的施工质量，施工操作草率。

（2）一条支管分两次或三次施工，在第二或三次安装时，没有与已埋管中线对准，与纵坡取其一致，造成折弯或反坡或错口。

3．危害：支管倒坡降低泄水功能，其弯曲和错口，容易堵塞，给养护疏通造成困难。如有严重堵塞，要穿竹片进行疏通。如有弯曲和错口，竹片难以穿过。

4．治理方法：

（1）对雨水口支管的施工，要和小管径管道施工一样，用“四合一”稳管方法，对管道纵坡、管道直顺度、管内底高程、管内底错口等质量指标也要进行控制。

（2）如属二次以上接长，要预先测设好整段管线的中线、高程、坡度，当第二次或第三次延续接长时，应从已埋管内校核中线位置、高程、纵坡，就可避免倒坡、曲弯现象的发生。 十四、道路砌体砌筑附属构筑物质量通病及防治

道路工程的附属构筑物中，涵台、翼墙、挡墙、护坡、水簸箕等砖石砌体，往往在重主体轻

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附属的思想指导下，质量粗糙，存在着种种质量通病。

（一）砌体砂浆不饱满

1．现象：丰要表现在浆砌块、片石的砌体上。块、片石块体之间有空隙和孔洞。

2．原因分析：卧浆不饱满或干砌灌浆．在石块之州缝隙小或相瓦贴紧的地方便灌不进砂浆。 3．危售：石块与石块之间未全部由砂浆包裹，不能使砌体体完全结合成整体，将降低整体强度。承重构筑物、溥弱部分有埘塌倾覆的危险。护坡、护底有断裂卜下沉的可能。

4．治理方法：浆砌块、片石应座浆砌筑，立缝和石块川的空隙应用砂浆填捣密实．石块应完全被密实的砂浆也裹。时砂浆应具有一定稠度（用稠度仪测定3～5cn），便于与石面胶结。严禁于砌灌浆。

（二）砌体平整度差，有通缝

1．现象：砌体外露面高低不平，超出平整度标准要求。有两层以上的通缝。 2．原凶分析：

（1）不注意选择外露面平整的石料。

（2）砌筑石料小面朝卜小稳定，当砌上层时，下层移动。

（3）外面侧立石块，中间填心，未按丁顺相间和压缝砌筑，有通缝，侧立石块易受挤压移化。

（4）当日砌筑高度过高，卜层尚未凝固，承受不住上层的压力，局部石块外移。 （5）放线小当。线位不在一个平面上，多反映在护坡和锥坡上。

3．危害：主要影响外观和量测质量，承重砌体过分凹凸不平，影响受力。 4．治理方法：

（1）应注意选择一侧有平面的石料，片石的中部厚度最小边长不应小于15~m，块石宽厚不应小于20cm，以保证砌筑稳定。

（2）应丁顺相间压缝砌筑，一层丁石，一层顺石，至少两顺一丁。丁石应长于顺石的1.5倍以上，上下层交叉错缝不小于8cm。

（3）当日砌筑高度不得大于1.2m。

（4）测量放线人员，应随时检查砌筑面（立面、坡面、扭面）线位的准确度。

（三）砌体凸缝和顶帽抹面空裂脱落

1．现象：砌石工程所勾抹的凸缝和砖石砌体的顶帽抹面出现裂缝、空鼓，甚至脱落。 2．原因分析：

（1）砌石工程所勾抹的凸缝和砖石砌体顶面的水泥砂浆抹面。没有进行洒水养生，或勾缝抹面的基底干燥。原砂浆中的水分很快被蒸发或被干燥的基底吸干，水泥砂浆中的水泥来不及完成水化热硬化，便干燥、收缩一裂缝一空鼓，以致脱落。

（2）勾缝的基底上未搂出凹进的缝隙，等于一薄层砂浆浮贴在平整的墙面上，与底基结合不牢。

3．危害：勾缝和抹面是为了构筑物的牢固和美观，裂缝、空鼓、脱落，将影响外观质量，降低砌体牢固程度。

4．治理方法：

（1）在砂浆勾缝和抹面的底基上应该洒水浸湿，砖面要有足够的水分浸透。

（2）顶帽抹面，墙面抹面或勾缝，在大气干燥和阳光曝晒下应洒水养生，以保证其硬化所需的水分。

（3）砌石工程在砌筑过程中应随时将厌缝搂出一定深度，便于勾缝砂浆与墙面紧密结合。

（四）护坡下沉、下滑

1．现象：浆砌或于砌片石护坡．局部F沉或卜部下滑裂缝。

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2．原因分析：

（1）护坡下沉主要是护砌基底不实。

（2）下部下滑主要是坡脚基础下沉或未做基础。

3．危害：破坏了护坡砌体的整体性，受雨水冲刷会造成护坡更大的损坏面，或引致路基的坍塌。

4．治理方法：

（1）护坡基础应该是经分层碾压密实削出的坡基。如属于培土或砂砾填筑的坡基，应在接近最佳含水量下拍打或震压密实，不应在松土边坡上砌筑护坡。

（2）护坡坡脚应该按设计所给定的基础型式和要求施作基础。

（五）安装预制挡墙帽石松动脱落

1．现象：砖石和预制混凝土蘑菇石挡墙的预制安装帽石稍有外力碰撞，即易松动脱掉。 2．原因分析：安装预制挡墙帽石都是水泥砂浆卧底，易松动脱掉的原因： （1）砂浆不饱满或砂浆标号过低。粘结力小。

（2）帽石底面与底层过于，砂浆水分被吸掉，达不到要求强度，不能使上下面拉结紧密。 （3）在易碰撞的挡墙端头和路口处只靠砂浆拉结，抵抗不住车辆的碰撞。 3．危害：帽石的松动脱落，破坏挡墙的整体性，影响路容观瞻。 4．治理方法：

（1）根据地段的需要，应尽可能取用标号较高的砂浆，且应搅拌均匀。做到砂浆饱满。 （2）预制帽石砌块和底基都应用水洇湿洇透。以保证砂浆有足够的水化热所需要的水分，并能发挥水泥浆的粘结作用。

十六、土方工程质量通病及防治

在桥梁土方工程施工中，由于各种因素的影响，造成的质量缺陷、质量事故，危害很大。当桥梁结构形成后，上述质量通病很难处治，往往引起桥梁结构某些部位的变形、下沉、开裂、倾斜，或者使墩、台轴线产生较大偏移，影响桥梁上部结构的安装。甚至有时会造成，人员伤亡，设备损坏。因此，土方工程的施工，必须认真按有关规范、规程及标准进行。质量检验人员，应将土方工程视做关键部位，严格管理，重在事前的预防。 十七、基坑开挖造成的质量通病及防治

（一）浅基基坑槽底超挖

1．现象：基坑槽底部分或全部，开挖深度超过设计深度。

2．危害：槽底超挖部分，扰动原状土的密实性，降低浅基地基承载力，易使浅基下沉、开裂、倾斜。

3．原因分析：采用机械开挖时，施工现场未设专人盯测槽底标高，造成基坑槽底超挖，简称“基底超挖”。

4．预防措施：

（1）机械开挖时，槽底的控制标高应比设计标高提高15～30cm，机械挖完后，再用人工清槽；

（2）改进机械挖土的铲斗，减小斗齿扰动土的厚度，相应减少槽底预留厚度。配合专人，随挖随按槽底设计标高，进行人工清槽。

5．治理方法：清除超挖范围的松土，按软弱地基处理。

（二）基坑浸水

1．现象：基坑开挖中或开挖后，被地下水或地面水淹没基坑槽底。

2．危害：基坑槽底地基土被水浸泡，达饱和状态，经过扰动，由固塑状态变成液态，形成“基底扰动”质量通病。影响进行正常基础施工操作。

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3．原因分析：基坑开挖时，防水、排水措施没有或考虑不周；或开挖前，不进行人工降水，以及人工降水失效，造成基坑浸水。

4．预防措施：

（1）开挖基坑前，在基坑周围的场地上，设置排水系统，截留地面水，防止地面水流人基坑。

（2）在地下水位较高地区，需在地下水位以下挖土，可采用明排水和三级深度挖土法挖基坑。即挖土深度和排水沟、集水井，始终保持三级深差，每级深差一般为0.2～0.5m。开挖时，先从标高最低处开始，并在最低处设置集水井，如图2-2-3所示。除明排水后，也可采用各种井点降水法，将地下水降至基坑最低标高以下0.5m再开挖。

（3）如果基坑开挖后，不能立即进行下一道工序施工时，可在基坑设计标高之上，预留0.15～0.3m厚的一层土不挖，待下一工序开始前，再人工开挖至槽底的设计标高。

5．治理方法：已浸水的基坑，要立即查找造成水浸的原因，并针对原因，采取有效措施消除故障，将水排净。未排净丽，不得有人币¨没施扰动基底土，待晾晒后再用地基处理方法处理。非粘质土，晾晒后地基土无扰动，可不进行处理。

（三）基底扰动

1．现象：开挖中发生超挖，仪虚土掩盖，未做地基处理，或浸水后人下去挖排水沟，清淤泥，基底原状土受践踏由固体变为流体，这两种情况均称为基底扰动。

2．危害：基底扰动，破坏了地基土的原始紧密状态，引起浅基础发生裂损、不均匀下沉等工程质量缺陷。

3．原因分析：同（一）和（二）的原因分析。 4．预防措施：

（1）采取（一）的措施，避免超挖；采取（二）的措施，避免水浸。 （2）发生水浸后，避免在晾晒干以前，人为扰动基底原状土。 5．治理方法：同（二）的治理方法。 十八、回填压实造成的质量通病及防治

（一）基坑回填土沉陷

1．现象：桥梁基础等部位的基坑，回填土填筑后发生下沉，产生地面凹陷、开裂现象。 2．危害：跨越河流的桥梁，会引起桥头锥坡、护坡的开裂、变形、破损，甚至危及桥台的稳定性。城市立交桥梁，人行过街天桥等桥跨结构，会因基坑回填沉陷，造成路面结构悬空、开裂、沉降。危及通行车辆及行人安全，还会损坏穿过回填范围的地下管线。

3．原因分析：

（1）基坑溜土坡脚清理不彻底。尤其用机械或汽车往坑内送土或倒土时。坑内人工劳力少。采用简单夯实机具。造成供土与夯实进度比例失调，从而产生遗漏夯实或夯实不足。

（2）基础结构物与基坑壁间的肥槽过窄，无法用机械夯实，使土体回填质量在此处难以达标。

（3）违反操作规程，带水回填，或者使用推土机推土进入基坑，造成填土不分层压实，超厚填土等现象。

（4）基坑肥槽内存在的保温草帘、木块、草袋等杂物清理不彻底，土回填后杂物腐烂而沉降；

（5）填方土的含水量与最佳含水量相差悬殊，尤其土壤过湿难于压实而沉陷。 4．预防措施：

（1）严格执行市政工程施工技术规程的有关条款，加强施工人员质量意识。认真做好土方回填的防水、排水工作，杜绝带水回填。严格掌握填土摊铺的分层厚度，确保充分压实。在施工方案中，预先安排好回填工作的足够流水步距，调配好与填筑工程量相适应的人力和机械设

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备，协调好填筑与压实的进度。

（2）填土前，必须首先检查填土土源的土质及含水量情况。根据土的含水量，在施工方案和技术交底中，明确相应采取的措施，进行处理的方法，并在施工中从严掌握。如填土含水量过大，可根据进度缓急，采用晾晒或掺石灰粉处理等不同方法。如填土含水量过小，可在摊铺后洒水，待含水量接近最佳含水量（约相差3%）时，再压实。

（3）必须认真按操作规程把填土范围内的各种杂物及淤泥等清理干净。 （4）严禁带水回填。

（二）立交引道及匝道路面沉陷

1．现象：立体交叉桥梁的桥头高填土引道（城市立交桥经常采用预制安装的挡墙板来减小引道占地面积），或者立交做为其互通的匝道，路面均会因高填土不实使路面变形、开裂或下陷。

2．危害：立交桥引道及匝道路面沉陷，会产生降水浸入路基七，改变土的状态和土压力，造成预制安装挡墙的外倾、移位，甚至发生挡墙板断裂、倒塌。

3．原因分析：

（1）新填土与原土，或两次填土的接茬未留成台阶状，使接茬处超厚，压实不足。 （2）填土坡道漏夯实，机械推运填土不分层，造成填土超厚。压实不足。 （3）结构物周围。由于碾压困难，压实不足。

（4）冬季填土。土中有冻土块，或填。土中含有废构件碎块。道牙、破管块等大块坚硬物件，使填土压实密度严重不均匀。

（5）填土的最大干密度试验不规范。取值不准确。回填几种土时，仅有某一种土的击实试验得出的密度标准，并把它作为所有填土的压实度标准，且标准偏低。

4．预防措施：

（1）技术交底中，明确新、旧填土的衔接处。填土接茬台阶的最小长度。一般情况下，采用机械压实，台阶长至少为3m；人工用动力打夯机时。台阶长至少为1m，且要求每层填土虚厚不超过0.3m。填土时，必须严格按上述规定和相应操作规程进行管理和控制。

（2）对填土临时坡道，在施工方案中要安排撤除后的填、压处理措施，防止漏夯或夯实不足。严禁超厚填土。

（3）根据压实机具的不同性能。在机械难于压实的地方。预先安排适应的小型夯实机具，进行补充分层夯实。且要保证夯实部位与碾压部位层次的协调。以便场面及角落的填上均达到没计及规程、标准要求的密实度。

（4）冬季施工时，预先在土源处做好取土的防冻措施，使土在未受冻的情况下回填、压实。如实施大土堆备土方案。用时掏心使用。严禁将桥头填土范围当做消化施工建筑渣土的消纳场。如采用建筑渣土时。必须注意从填上中将大块物件、构件彻底清理干净。

（5）必须按填土的不同类别，对应该做相应土的若干组击实试验，各击实试验的操作必须规范。取值必须符合相应规定。否则，击实试验的成果不能当做填土压实的标准。

5．治理方法：必须查清沉陷原因。针对发生的原因，将沉陷一挖到底。然后，重新按规定的层厚及密度，分层填压起来，并相应填报工程质量事故报告，上报上级部门。

（三）桥头填土冻胀

1．现象：桥头高填土，冬季发生冻结、膨胀，形成路面上拱，或u型桥台侧墙裂损。

2．危害：桥头冻胀时，桥台前、侧墙易发生裂损。春融时，又易形成翻浆，造成桥头路面弹簧、龟裂。

3．原因分析：

（1）桥头填士时带水填筑，冬季低温时产生填土冻胀。

（2）桥头填土的含水量过大，冬季易形成填土因冻胀而产生的路面上拱开裂。

（3）桥台在伸缩缝处排水系统不畅，水渗入桥头填土，使桥头填土在冬季发生冻胀。 4．预防措施：

（1）严格控制桥头填土的含水量，使其接近该类土的最佳含水量，桥头填土时，做好排水

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工作，防止带水填土。

（2）桥台背后可填充有一定透水性的级配砂粒料，不仅可做为透水层，还可减小桥头不均匀下沉。

（四）桥台位移

1．现象：桥台修筑后，由于台后填土超厚，下雨后，桥台向外移动几厘米，使边孔无法架梁。

2．原因分析：桥台修筑后，为了抢进度吊梁，台后填土只用推土机推填。没有分层压实。由于填土不密实，下雨后，雨水渗入填土，增大了台后的土压力，当超过设计值时，使桥台发生水平位移。

3．预防措施：

（1）台后填土是薄弱环节。又是极重要的质控部位。因此要严格控制填土操作方式，认真按有关技术操作规程执行，对违章作业要从严执法，绝不宽容，并立即纠正。

（2）如不能尽早修建路面结构时，应将分层压实的填土留有横坡，而纵坡坡向桥台相反方向，使雨水及时排除，避免浸人台后。 十九、土方工程质量预控及质量标准

（一）土方工程质量预控对策

（二）桥梁工程土方施工质量标准 1．基坑开挖

（1）外观质量标准

1）基坑开挖不得扰动基底土，如发生超挖，严禁用土虚填。应按规定处理。

2）基坑边坡不得陡于有关规范或施工方案规定。施工时应保证边坡稳定，防止塌方。 3）基底不得受淹泡或受冻，基底上的淤泥必须清除干净，其他不符合设计要求的杂物与旧桩必须处理。

2．基坑填土

（1）外观质量标准

1）回填土经碾压、夯实后不得有翻浆、“弹簧”现象。 2）填土中不得含有淤泥、腐植土。有机物质不得超过5%。 （2）填土的相对密实度标准符合表2-2-9的规定。 浅基础工程

二十、浅基础的质量通病及防治 天然地基上的浅基础，往往由于埋置深度小符要求而发生冻胀，冲刷或由于浅基础的地基不符合要求而发生沉降、倾斜以及基础断裂。因此，浅基础施工前，必须首先搞清桥位处的水文地质状况是否与设计时的依据相符，并应做好地基的钎探和基坑的隐验，保证基础之下是一个稳定、均匀、承载力符合设计要求的地基。同时，要搞好测量复核工作，不仅要保证基础轴线位置的准确，还要保证基础底面标高符合设计标高，以确保基础埋置位置符合没计要求。

（一）轴线偏移过大

1．现象：浅基础浇筑或砌筑后，基础纵、横轴线较设计化置偏移量超过15mm，或发生扭转。 2．危害：由于浅基础轴线偏移量超标或发生扭转，造成桥梁墩、台轴线位置失当，产生上部结构支承面积不足，或产生“顶梁”现象。使结构物纵向间隙过小。

3．原因分析：

（1）小桥桥位轴线，设计及勘测单位没有给出。施工单位无控制，轴线的三角网或路线的控制导线精度不高。

（2）城市道路中，错将施工中线当做通路永久中线，而使桥位轴线出偏差。

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（3）测量仪器存在问题，未校正，或测设中出错，造成轴线偏移过火。 4．预防措施：

（1）施工前，当没有交桥位轴线时，应没桥轴线三角控制网，或根据路线要求，加设整段路的施工控制导线，并达到要求精度。

（2）交接桥轴线桩时，要严格执行有关规定，进行复核并加设栓桩控制。

（3）健全和强化各项测量工作管理制度：如仪器使用、校验制度；各级测量复核制度和交接制度；保证在基础施工全过程，不发生因测设失误，造成的基础轴线偏移。

（二）基础顶而高程失控

1．现象：基础顶面部分点或甚至全部点的标高高丁设计值，并超过10mm。

2．危害：使浅基的埋置深度小丁设汁深度，而影响浅基的稳定，危及桥墩、桥台的安全和稳固。

3．原因分析：

（1）引错水准点或水准点已变化，但未检查就使用，造成全部标高点高程不对。 （2）基础支模前，基底高程俭测点不够，漏掉不合格点造成部分高程偏高： （3）基础厚度在浇筑中失控造成基顶高程失控。 4．预防措施：

（1）水准点要定期进行闭合复核检查。

（2）施工中要做好引出水准点的交底，防止施工人员用错。

（3）基底高程检测，每块基础至少检测四角及五点的高程，特别是基础面积较大时，还要适当加点控制。

（4）严格质量验收标准，控制基础厚度，避免过大超差。

（三）基础断裂

1．现象：基础砌筑或浇筑后，某部分或某角、甚至拦腰断裂。 2．危害：削弱甚至丧失基础的承载能力。 3．原因分析：

（1）由于桥梁的基础在验槽时没有钎探，使基础某部位下有地基异常（如古井、古墓、防空洞等）没能发现，基础修建后，因局部承载力不足造成基础断裂；或地基某部位土质很差（软粘土、垃圾土、淤泥等），地基软硬不同而断裂。

（2）冬季施工，地基土被冻结，又未进行处理，在冻土上浇筑基础混凝土，由于土的冻胀，使基础开裂。

（3）春季施工，地基已挖至设计标高，但下面仍有一定厚度的冻层，误认为是坚硬土。在这种情况下浇筑基础混凝土，当冻层融化时或融化后某段时间内，由于地基融沉和压缩变形过火，使基础开裂。此类问题在条形基础施工中易发生。

4．预防措施：

（1）基础施工前，要查清桥位处台无地质异常情况。当地基进行隐验时，要进行钎探，并应认真分析地基土的实况是否符合设计提供的资料。因此，基础砌筑（或浇筑）前的隐验必须认真执行，以避免漏掉地质异常等问题。

（2）冬季施工中，地基要用草帘等保温材料覆盖，不允许地基土被冻结。如发生冻结，应将冻土挖掉，在保温维护措施可靠的情况卜，才能浇筑基础混凝土。

（3）春融期进行基础施工，要注意检查地基表层下有无残留冻土层。如有，要使其融化并进行处理后，才可进行基础施工。

（4）必须保证基础下的地基软硬均匀，否则要进行地基处理。

（四）基础钢筋错位

1．现象：条形基础的弯起钢筋及片式基础的钢筋网未按受力要求放置，形成弯起力方向，起弯点和钢筋网片位置错位。

2·危害：由于钢筋错位，改变基础受力状况，或受拉处因此而产生未配钢筋现象，造成基

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础施丁中开裂或裂拟。

3．原因分析：施工人员小清楚基础的受力状态，凭经验放置钢筋造成钢筋错位。 4．预防措施：

（1）技术交底中，要向施工人员交待清基础的受拉部位，并说明钢筋或钢筋网要配置于受拉部位。

（2）加强混凝土浇筑前的钢筋隐检工作，预防基础钢筋的错位。 （五）基础混凝上蜂洞、露筋

1．现象：基础侧模拆除后．看到基础侧面有较大面积的混凝土酥松、砂浆少、石子多，石子问有空隙形成蜂窝孔洞．甚至个别处露出钢筋。

2．危害：基础混凝土存在蜂洞，往往是漏震或混凝土内部不密实的外部现象。形成混凝上强度不达设计要求或者降低基础的耐久性、耐腐蚀性。露筋不封闭．会加速结构钢筋锈蚀过程。

3．原因分析：

（1）混凝土垂直投入基础模板内，高度超过2m，造成混凝土离析。 （2）基础侧模支撑不牢。浇筑时模板移位。

（3）未浇混凝土垫层。基础底面未做任何处理，使浇筑时混凝土中灰浆渗入上基中，再加上振捣不足，形成基础根部蜂窝。

4．预防措施：

（1）采用溜槽向基坑内基础模板中下料，避免混凝土产生骨料与灰浆分离的离析。

（2）基础侧模支撑下要垫木板，防止振捣时支撑插入边坡土中。浇筑时派专人盯模板及支撑并及时进行加固。

（3）地基土应润湿。先铺一层水泥砂浆然后再浇筑混凝土。 二十一、桥梁浅基工程质量标准

（一）砌筑基础 1．外观质量标准

（1）砌体砂浆必须嵌填饱满、密实。

（2）砌体灰缝整齐均匀，缝宽符合要求，勾缝小得空鼓、脱落。 （3）砌体分层砌筑必须错缝，交接处咬扣应紧密。 2．实测实量质量标准

砌筑基础允许偏差应符合表2-1-10规定。

（二）混凝土基础 1．外观质量标准

（1）水泥混凝土的原材料、配合比必须符合有关规范、标准的规定，强度必须符合设计要求。

（2）混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求。

（3）混凝土表面平整，不得有蜂窝、露筋等现象，如有硬伤、掉角等缺陷应修补完好。 2．实测实量质量标准

现浇混凝土基础允许偏差应符合表2-2-11规定。 二十二、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治

（一）钢筋笼碰坍桩孔

1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。 2．危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。 3．原因分析：

（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。 （2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。

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（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。 4．预防措施：

（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔

（2）在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。 （3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。 5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。

（二）钢筋笼放置的与设计要求不符

1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。

2．危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。 3．原因分析：

（1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。

（2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。

（3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。

4．预防措施：

（1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。

（2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。

（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。

（4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。

（5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。 二十三、现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治

（一）导管进水

1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。

2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。

3．原因分析：

（1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。

（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。

（4）测深时，误削造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝上液面，使泥水进入。 4．预防措施：

（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。

（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，

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并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。

（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。

5．治理方法：首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。

（二）导管堵管

1．现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。

2．危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。 3．原因分析：

（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。

（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。

4．预防措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。

（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。

5．治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。

（三）提升导管时，导管卡挂钢筋笼

1．现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。 2．危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。 3．原因分析：

（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时，挂住钢筋笼。

（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。

（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。 4．预防措施：

（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。法兰盘式接口的导管，在连接处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。

（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适宜，接头处满焊。

5．治理方法：

（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔继续提升。 （2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。

（四）钢筋笼在灌注混凝土时上浮

1．现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。 2．危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。

3．原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托

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力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。

4．预防措施： （1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。 （2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离．以便减小对钢筋笼的冲击。

（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。

（五）灌注混凝士时桩孔坍孔

1．现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

2．危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引发断桩事故。 3．原因分析：

（1）灌注混凝士过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。

（2）护简刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。 （3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。 4．治理方法：

（1）灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的预防措施。

（2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。 （3）如用上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

（六）埋导管事故

1．现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。 2．危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。 3．原因分析：

（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。

（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。 4．预防措施：

（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。

（2）随混凝土的灌人，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。 5．治理方法：

（1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。 （2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。

（七）桩头浇注高度短缺

1．现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.5～1.0m的高度。

2．危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。

3．原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。

（2）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中止灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，

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不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0m的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。

4．治理方法：

（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精确度。当使用标准测深锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。

（2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。

（3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。

（4）有地下水时，接长护筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。

（八）夹泥、断桩

1．现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。

2．危害：夹泥、断桩使桩身混凝士不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。

3．原因分析：

（1）灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

（2）灌注中。发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝上桩身中断的严重事故。

（3）清孔不彻底或灌注时问过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣土的截面。

4．预防措施：

（1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝士初凝时间（如用初凝慢的水泥，加缓凝剂，尽量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒径）。

（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。

（3）随灌混凝上，随提升导管。做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。

（4）采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。

5．治理方法：

（1）断桩或夹泥发生在桩顶部时。可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。

（2）对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）；桩身混凝士有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强方法处理。

（3）对于严重夹泥、断桩，要进行重钻补桩处理。 二十四、现场灌注桩质量标准

（一）外观质量标准

1．水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和松散层。混凝土坍落度及强度必须符合要求。 2．钢筋笼不得上浮。

3．凿除桩头混凝土后，无残余的松散混凝土。

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（二）实测实量质量标准

灌注桩允许偏差符合表2-2-12的规定。

（三）现场灌注桩桩身混凝十质量的检验

由于现场钻孔灌注桩施工，从场地准备、成孔、清孔，直至灌注水下混凝土，各个环节均易发生各类质量缺陷。为了保证桩身混凝上的连续性、均匀性、检验混凝土强度和有无各种缺陷，必须对桩基础进行无破损检测及对桩身混凝土进行钻芯取样。

交通部的行业标准《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071～94）中。对钻孔灌注桩指出：按施工规范的要求，对有代表性的桩、对质量有怀疑以及因灌注故障处理过的桩，应按无破损法检测桩的质量。重要工程或重要部位的桩应按设计或建设单位的要求，抽取一定比例进行无破损检测或钻芯取样。

1．桩基无破损检测的方法 目前，国内较常用的灌注桩无破损检测方法有超声法、稳态激振机械阻抗法和水电效应法等。 （1）超声检测法

其方法的基本原理是由超声检测仪中的压电式换能器（发射探头），发射一系列周期性超声脉冲，使其穿过被检测的桩体，并被另一个压电式换能器（接收探头）所接收。超声检测仪显示出超声脉冲穿过被测桩体时的各种物理量。由于声波穿过不同介质时，这些物理量均不相同。因此，可根据这些物理量的变化，通过适当的判断，来判别桩身混凝土质量的变异情况及内部缺陷的性质、大小和位置。该法在灌注桩身混凝土时，要预埋2～3根管道，在横断面呈正三角形布置。该法不怕工地上其他声源式振动源的干扰。对混凝土严重缺陷（如断桩、夹泥等）的检出准确率达100%。

（2）稳态激振机械阻抗检测法

FFF

该法原理是：当对桩身结构施加作用力F时，桩身结构会产生位移α、、和分别称为位

BV α

V

移阻抗、速度阻抗和加速度阻抗．而称为机械导纳。当用稳态激振扫频（即激振频率由低限到F

高限按一定的速率连续地扫描）测试桩基时，机械阻抗是一个以激振频率f为自变量的复函数。利用阻抗或导纳随激振频率f变化的图象，可研究整个桩基系统的动态性能，可用来判别桩的质量和估计其承载力。

（3）水电效应检测法

该法基本原理是在桩顶临时设置一个刚度较火的水箱，将同轴电极放在水中。利用大电流脉冲放电技术，在水中产生冲击波，使桩产生振动。应用水声法接收桩振动响应信号，应用信号数据处理技术，提取多种信号；应用波动理论分析桩的纵向振动，解释波形、频谱及传递函数等数据；通过与足尺寸试验桩及破坏试验的结果对比，了解桩的完整性与这些信息的相关性，制定桩完整性的标准；利用振动信号与承载力相关性可估计桩的承载力。

2．桩基质量类别的划分 稳态激振机械阻抗检测法（一般简称为机械阻抗法）和水电效应法都用桩身混凝土波速与导纳图上两谐振峰之间的频率差（单位为赫兹）来划分桩基质量，分为六类，见表2-2-13。 二十五、沉入桩质量通病及防治

沉入桩根据施工方法又分为：锤击沉桩、振动沉桩、静力压桩、钻孔埋桩和射水沉桩五种，沉入桩是仅次于钻孔灌注桩的一种深基础。沉入桩施工时，要注意在初期控制桩的下沉速度要慢，并随时控制桩位和桩的方向。

沉入桩按桩身材料又分为：预制钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩、钢板桩、钢管桩。 沉入桩沉桩过程中，易发生桩身偏移，还会产生下述几种异常情况。不论发生何种异常情况，都应暂停沉入，分析原因，采取适当措施后，才可继续沉桩。

（一）桩顶位移，桩身倾斜

1．现象：沉桩中，相邻桩产生横向位移或桩身垂直偏差过大。

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2．危害：桩顶位移，使桩的问距偏差超过标准。桩身垂直偏差过大，使桩身受力情况恶化。 3．原因分析：

（1）桩人土遇到障碍物，把桩尖挤向一侧，钻孔埋桩时，钻孔垂直偏差过大；多节桩施工，相接两节桩不在同一轴线上。

（2）稳桩时，桩不垂直。桩帽、桩锤及桩不在同一直线上，或桩顶不平。 4．预防措施：

（1）施工前，应将地下障碍物清理干净，整平场地或使沉桩设备底盘保持水平（尤其桩位范围），必要时可用钎探了解地下情况。

（2）初沉桩时，如发现桩不垂直应及时纠正，稳桩要垂直。

（3）钻孔埋桩时，钻孔垂直偏差严格控制在1%以内。埋桩时，桩身顺孔埋入。 5．治理方法：

（1）把沉入一定深度发生倾斜的桩拔出，清理完障碍物或回填素土后重新沉桩。 （2）如桩帽与桩接触面处及替打木不平整，应进行处理后，方才继续沉人。

（二）桩贯入度突然变小或加大

1．现象：桩被打人时，其每次锤击桩的贯入深度（单位为厘米）突然减小或者突然增大。 2．危害：桩贯入度突然变大或变小，表明沉人状况不正常。如不停打找原因纠正，不是桩身破坏，就是桩的承载力不足。

3．原因分析：

（1）桩尖遇到大孤石等地下障碍物，使贯人度突然变小；桩尖进入软土层，贯入度突然变大。

（2）桩身破断，桩尖劈裂，也会使贯人度突然加大，但同时桩身倾斜。 4．治理方法：

（1）尽量详细地查清桩位处地下土质、障碍物，选择好沉桩方法，避免出现贯人度异常。 （2）当贯入度突然变小时，不要硬打，应查明原因。对症处理。

（3）当贯入度突然加大，并发生桩身倾斜时，管桩可用灌水法、铁钩、电钳、照明等方法探明是否破断，如探测不明，则应拔出桩后进行处理。

（三）桩不能沉入

1．现象：桩身不下沉，反而发生桩身颤动，锤回弹或桩身上涌。 2．危害：使沉桩作业无法进行，影响工程进度。 3．原因分析：

（1）如发生桩身颤动，锤反弹。多因桩入土不深即遇障碍物。

（2）如发生桩身上涌，是因桩的周围土体侧向位移受到，当桩距较小时，在软粘土层中极易发生桩被挤，桩身向上隆起。

4．防治方法：

（1）要事前摸清桩位地质及地下障碍物，要合理安排沉桩的顺序，根据不同土质及桩数多少，分别采取由中间向两边打法或分段打桩法可防止出现桩不能沉入的问题。

（2）当锤回弹时，可偏移桩位，加装铁靴，射水配合沉桩。

（3）当桩身上涌时，当涌起量过大，应作冲击试验，不合格的桩要进行复打。 二十六、沉入桩质量标准

（一）外观质量标准

1．混凝土桩必须待混凝土强度达到设计要求，且现场验收合格后，才可沉桩。预制桩不得有蜂窝、露筋、裂缝。

2．管柱桩直径及强度必须满足设计要求，管柱两端接头法兰盘端面应平整，并与桩面轴线垂直。连接的管柱应与原管柱保持同一轴线，其连接施焊应对称进行，接头均需进行防护处理。

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3．钢管桩的材料规格、外形尺寸和防护，应符合设计和施工规范的要求。钢管桩现场接桩焊接的电焊质量应进行探伤检查，应符合规范标准及设计要求。

4．桩沉入后，桩身或柱头不得有劈裂或出现裂纹。

5．接桩必须牢固、顺直，应使接榫整齐，不得脱榫。法兰盘和连接螺栓不应突出管柱外壁。 6．需嵌入承台的桩头及锚固钢筋长度，应符合设计要求。 7．沉人混凝土桩应按设计要求抽取一定比例进行无破损检

（二）沉入桩实测实量标准 二十七、沉井质量通病及防治

根据工程地质和工程特点。沉井下沉方法有不排水下沉和排水下沉两种。如果施工不当，会在下沉时发生质量问题。影响正常使用。

（一）沉井偏斜

1．现象：沉井简体偏斜，沉井井筒中心线与刃脚中心线不垂直。

2．危害：沉井不能准确就位，造成桥下部结构纵、横轴线位置不符合设计要求。 3．原因分析：

（1）沉井制作场地土质不良，预制前未进行地基处理。

（2）在抽除支承垫木时，不按对称均匀进行，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井在制作和初沉阶段偏斜。

（3）刃脚与井壁施工质量差，如刃脚不平、不垂直、刃脚和井壁中心线不铅直，使刃脚失去导向作用。

（4）开挖面偏挖，局部超挖过深，沉井正面阻力不均匀，不对称，下沉中途停沉和突沉。 （5）不排水下沉沉井，在中途盲目排水迫沉，或沉井内补水不及时。 （6）下沉过程中没有及时采取防偏、纠偏措施。 4．预防措施：

（1）沉井预制场应事前平整夯实，对不良土质及软硬不匀者，采取地基加固方法处理。 （2）抽除支承垫木应依次、对称、分区、同步进行，每次抽去垫木后，刃脚下应立即用砂或砾砂填实。定位支点垫木，应最后同时抽除。

（3）严格按操作规程施工，刃脚、井壁施工质量必须符合设计要求。 （4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀对称。

（5）加强对沉井外壁减阻措施的管理和岗位责任制的落实。 5．治理方法：

（1）沉井下沉可采取偏除土，偏压重，顶部施加水平力，或刃脚下偏支垫等方法纠正倾斜。 （2）纠正位移时，可先偏除土，使沉井底面中心向墩位设计中心倾斜。然后在相对侧偏除土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心。

（3）纠正扭转。当沉井中心位置基本符合要求，仅水平角度扭转时，可在一对角线两角采取偏除土，在另外二角采取偏填上，借助于刃脚下不相等的土压力形成的扭矩。使沉井在下沉中逐步纠正扭转角度。

（二）沉井停沉

1．现象：沉井下沉困难以及不下沉。 2．危害：沉井作业难于进行，延误工期。 3．原因分析：

（1）开挖面挖土深度不够，正面阻力过大，遇坚硬土层，破土困难。

（2）沉井偏斜，致使刃脚下局部土体未能顺利挖除，形成较大的正面阻力。 （3）壁后无减阻措施或减阻措施遭到破坏，侧面摩阻力增大。

（4）沉井在软粘土层中因故中途停止下沉时间过久，侧压力恢复增长。 4．预防措施：

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（1）同“七、（—）沉井偏斜”的预防措施之（3）、 （4）、 （5）。 （2）加强测量，根据土质条件调整挖土深和范围，以减少正面阻力。 （3）对个别坚硬土层应提前采取打钻、爆破等措施。

（4）在软粘性土层中，对下沉系数较小的沉井，应连续挖土连续下沉，中间不应有较长时间停歇。

5．治理方法：

（1）降低井内水位，减小沉井浮力。增加沉井自重。 （2）有条件接高沉井时，提高井壁或加载助沉。

（3）加设空气幕或用射水法助沉，减少井壁土的摩阻力等。

（三）沉井突沉

1．现象：沉井在瞬时内较大下沉，突沉前通常有停沉现象出现。严重时往往同时井筒偏斜，地面塌陷。

2．危害：使沉井的位置失去控制，产生井位轴线偏移或井筒偏斜。 3．原因分析：

（1）将沉井下沉在软土地层中，当井筒内外土压不平衡时。易产生塑流。故井筒内挖土较深，或刃脚下的土被挖，而失去支承时，常会产生大量下沉。

（2）当粘土层中挖土超过刃脚太深，形成较深锅底，或粘土层只局部穿透，但其下部的砂层却被水力吸泥机吸空时，刃脚下粘土失稳会引起突然坍塌。沉井就可能随之突沉。在不排水下沉施工中途采取排水迫沉时，突沉情况尤为严重。

4．预防措施：

（1）在软土地层的沉井，可增大刃脚踏面宽度，或增设底梁以提高正面支承力；挖土时在刃脚邻近宜保留约50cm宽的土堤，使沉井挤土下沉。

（2）在粘土层中要严格控制挖土深度，粘土层下有砂层时，更应防止把砂层吸空。 5．治理方法：

（1）发现沉井有涌砂或严重塑流等险情，为防止意外事故发生和控制突沉，可把沉井改为不排水下沉施工。

（2）当沉井沉不下时，应按前述“沉井停沉”的治理方法处理，不可过多超前挖深或排水迫沉。

二十八、沉井质量标准

（一）沉井外观质量标准

1．沉井周壁混凝土不得有蜂窝、露筋和裂缝，表面应光滑、平整、坚实；下沉后内壁不得渗漏。

2．沉井下沉应在井壁混凝土达到规定强度后进行。浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密性试验。

3．沉井下沉中出现开裂，必须查明原因。进行处理后，才可继续下沉。

4．沉井接高时。各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜；接高时施工缝应清除浮浆和凿毛。

5．沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确认符合设计后封底；封底混凝土表面应平整，不允许有渗漏现象。

加工、拼装期间发生的质量问题与防治

（一）模板位置偏移，标高差错，模板形状、尺寸有误

1．现象：弯、坡、斜桥及立交桥，由于轴线及标高关系复杂，产生轴线偏离，不符设计标高，斜交角左斜、右斜搞反了，纵坡的上坡、下坡搞相反等位置错误问题。

2．危害：使现浇或预制的结构物或构件的位置、尺寸规格发生与设计不符的差错，造成进一步的施工障碍，甚至引起返工。

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3．原因分析：

（1）查阅设计图时，搞错了标高、轴线、夹角关系等。 （2）根据图纸设计数据。推算中搞错了。

（3）没有按控制导线、三角网来控制轴线桩。测桩未经复核。 （4）水准点移动或错误数据，或用错水准点。 （5）施测放线时搞错，没有严格执行测量复核制。 （6）技术交底时，搞错或交待不清。 4．预防措施：

（1）组织好设计图纸的学习和会审。

（2）搞好测量交桩、接桩工作，做好自审和互审。

（3）加强桥轴线控制桩和水准点的管理，定期进行复测。对丢掉或移动而无法纠正的桩，及时补上。

（4）严格执行测量复核制度。放线施测后，一定要有人重新复核测量。

（二）条形基础模板缺陷

1．现象：条形基础侧模。盖梁和台帽侧模。刚性扩大浅基侧模等条形模板沿模板通长方向模板上口不直，宽度不准。混凝土表面错台。

2．危害：造成条形基础、盖梁和台帽、刚性扩大浅基的边棱不直顺，尺寸不准，混凝土外观效果不佳。

3．原因分析：

（1）挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上，横向拉线检查点过少。 （2）模板横向支撑软硬不均，或模板长向接缝处脱开，造成错台。

（3）模板上口未钉木带，浇注混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，造成模板上口内倾，减小上口宽。

（4）模板横撑或斜撑直接撑在土壁上，当震捣混凝土时，撑木底脚插人土中，造成模板上口宽度不准。

4．预防措施：

（1）模板应具有符合要求的刚度和强度，支模时，垂直度要准确。横向支撑应牢固稳定，并保证软硬一致。

（2）模板上口应钉木带，或浇注时加临时横向内撑木，以控制条形模板上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。

（3）模板支撑撑在土壁上时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，两块模板长向接头处应加立柱，使板面平整，连接牢固。

（三）定型组合钢模板拼装的质量缺陷

1．现象：定型组合钢模板，拼装成一定形状和大小的板件时，常易出现两块模板间拼缝超宽，存在错台，板面平整度不好，长宽尺寸存在较大累计误差及两对角线不等长，板件不规正等质量缺陷。

2．危害：造成定型组合钢模板围筑结构物或构件产生板缝漏浆，混凝土表面产生平整度差、错台等外观缺陷，还会产生构件、配件的尺寸、形状的改变而影响安装的精度。

3．原因分析：

（1）平面钢模板纵、横肋变形或扭曲，造成拼装时拼缝超宽，对角线不等长。 （2）钢模U形卡的夹紧力不符合要求，无法夹紧两肋，模板错位。

（3）平面钢模板纵、横肋高或插销孔、U形卡孔与板面的间距超标，产生错台及板面平整度不好。

（4）钩头螺栓、紧固螺栓松紧不一致，或钢楞长度方向弯曲度超标，而造成的板面平整度不好。

4．防治方法：

（1）平面钢模板组装前要按质量标准抽查，对超差的模板进行修理，直至达标；无法达标

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的模板，去除不用。

（2）钢模配件如U形卡、钢楞，要事前按质量标准抽查并矫正。

（3）平面钢模板排列作为梁、柱模板时，应从一端挤紧，同一端装U形卡，U形卡应正反交替放置，作为墙板模板时，宜由中间向外对称排列。

（4）钩头螺栓，紧固螺栓应松紧一致，所有内外钢楞交接处均应挂牢。

（5）为保证拼装质量，应设计配板图，条件允许时，优先采用整体拼装，整体安装法。

（四）杯形基础模板缺陷

1．现象：杯形基础中心线不准，杯口模板位移，混凝土浇捣时芯模浮起，拆模时芯模脱不出。

2．危害：造成安装预制柱、板时，就位困难。 3．原因分析：

（1）杯基中心线弹线未校核对角线。

（2）杯基上段模板支撑方法不当，浇筑混凝土时，杯芯模板由于不透气比重较轻，向上浮升。

（3）模板四周的混凝土振捣不均衡。造成模板偏移。 （4）操作脚手板搁置在杯口模板上。造成模板下沉。 （5）杯芯模板拆除过迟。粘结太牢。 4．预防措施：

（1）杯形基础支模，应首先找准中心线位置及标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四周边线。要校核对角线，用水平仪测定标高，然后挂线支设模板。

（2）如图2-3-1所示，支架上段模板时，采用抬把木带，可使位置准确。托木的作用是将抬把木带与下级的混凝土面隔开少许间距，便于下段混凝土面的拍平。

（3）杯芯采用清水模板，要刨光、拼严，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气减少浮力。

（4）浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣；脚手板不得搁在模板上。

（5）拆除的杯芯模板。要根据施工时的气温及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动。较大的芯模，可用倒链将芯模稍加松动后，再徐徐拔出。

（五）墩柱模板缺陷 1．现象：

（1）“穿裙”。

（2）一排柱子不在同一轴线上。 （3）柱身扭转。

（4）表面不平整光滑。

2．危害：造成墩柱平面位置不准、柱身混凝土外观质量差。 3．原因分析：

（1）柱箍不牢或板缝不严密。

（2）成排柱子支模不挂通线，不规方，柱模竖直度控制不严格。支模前，柱的竖向主筋未将其偏移调整过来。

（3）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就用。

（4）柱的斜向支撑支撑力大小不匀，使模板支撑松紧不等。 （5）模板上有混凝土残渣，未很好清理或脱模剂涂刷不匀。 4．治理方法：

（1）根据柱断面大小及高度，柱模板每隔50～100cm，应加设牢固的柱箍，对于整体组合模板，要检查其上、下口的对角线长度，检查联接件、柱箍的紧固程度。

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（2）对于需接长的柱，应在第一次浇的柱节顶端，预埋定位钢板及螺栓，待往上接柱支模时，其下口紧固于定位钢板上；

（3）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱位准确；

（4）较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇注孔，以便浇注混凝土时，插入振捣棒，当混凝土浇到临时洞口时，即应封闭牢固；

（5）柱子支模板前，必须先校正钢筋位置。

（六）现浇梁、板的模板、支架缺陷 1．现象：

（1）支架移位、下垂或支架基础沉降。

（2）梁、板中部下挠，梁、板底面不平，梁身不平直。 （3）拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面粗糙。 2．危害：

（1）支架移位、下垂或其基础沉降，会引起现浇混凝土产生施工裂缝，严重时产生结构受力状态与要求不符而断裂、倒塌。

（2）造成梁、板身下挠，给人以不安全感。

（3）降低梁的耐久性，损坏混凝土的外观质量。 3．原因分析：

（1）支架基础回填夯实不足或不均匀；坡桥模板底面倾斜度超过3%时，垂直荷载的水平分力使支架倾斜；后张预应力混凝土梁施加预应力引起反力点转移，改变支架受荷情况而使支架变形；排架下垫层层次过多，加大沉降量；

（2）板、梁底模板未预留拱度或预拱度不足。

（3）梁、板底面模板不平，混凝土接触面平整度超差。

（4）梁侧模上口横档未拉通线，斜撑角度过大（大于60°），支撑不牢，造成局部偏歪。 （5）梁高较大，侧模刚度差，又未设对拉螺栓，造成梁身不平直。

（6）采用黄花松木或易变形的木材制作模板，浇筑后变形大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。

（7）支架揣手楔设置不良，造成梁板底面不平整。 4．治理方法：

（1）梁、板底支撑间距，应能保证在混凝土自重和施工荷载等作用下不产生变形，必要时可铺设灰土层或石灰粉煤灰砂砾混合料结构层，铺放通长垫木，确保支撑不沉陷。

（2）支架设计要进行荷载不均匀分布的验算，考虑各种可能发生水平荷载作用下的稳定，而且一定要把支架杆件固定到桥墩、桥台的坚固处，在杆件间要用斜撑和拉杆拉紧。

（3）板、梁底模应按预留拱度起拱。

（4）根据梁高及宽度，核算混凝土振捣时的重量及侧压力，选择模板厚、主柱间距，根据梁高加设横枋和对拉螺栓数量。

（5）支架揣手楔，必须选用木质坚硬的材料，揣手楔应背紧，设置恰当，防止支架发生不符合设计要求的变位。

（6）梁模尽量不采用黄花松木或其他易变形的木材制作，如用黄花松制作梁侧模，应在混凝土浇灌前充分用水浇透。

（七）现浇墙、桥台的模板缺陷 1．现象：

（1）墙体厚薄不一，墙面高低不平或倾斜变形。

（2）墙根跑浆、露筋。模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 （3）伸缩缝处橡胶止水带未被浇筑的墙体混凝土包裹住，甚至挤偏。 （4）墙体分层浇筑出现接茬不平、错台。

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2．危害：墙根跑浆、露筋产生“烂根”，损伤下部结构的安全、稳定；伸缩缝处的止水带移位引起该处混凝土或伸缩缝渗、漏水；引起结构尺寸规格与设计不符及造成混凝土外观缺陷。

3．原因分析：

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模拼接不严不平，支撑不牢等。 （2）模板间支撑方法不当，使模板在浇注混凝土时发生位移或倾斜。 （3）混凝土浇注分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）伸缩缝处橡胶止水带与模板未固定好。 4．防治方法：

（1）桥台、墙面模板应拼装平整，并严格按质量检验，标准把关。

（2）台、墙身中间应用穿墙对拉螺栓拉紧，两片模板间，应根据墙厚，用钢管或硬塑料管顶撑，以保证墙体厚度一致。

（3）当伸缩缝两边墙体混凝土不能同时浇注混凝土时，此时端头模板应与橡胶止水带的中空管抵紧，端模与侧模用联接角模相联接，并与钢筋焊接伸出拉杆螺栓将模板钢楞拉紧，确保支模稳固，板缝严密不漏浆；施工中多数是将端头钢模与侧模相连。见图2-3-2。

（4）每层混凝土的浇注厚度。应控制在施工规范允许范围内。 （5）采用预埋螺栓。夹紧模板底口。 当分层浇注混凝土和安装模板时，两次支模的接槎部位往往易出现“穿裙”现象。为消除此类通病，必须使上部模板能夹紧已浇注的墙体（柱体），并得到稳定的支点。为此，可在浇注第一层混凝土前，模板中放置预埋螺栓杆，待浇注上层时，再用螺栓夹紧两根横向放置的角钢（也可用50×60的木方），作为上部模板的支撑点，见图2-3-3，避免产生“穿裙”现象。

（八）隔离剂引起的缺陷

1．现象：由于模板使用隔离剂不当，产生混凝土上有锈斑等，造成色调不均，外观粗糙，甚至拆模时将混凝土沾掉，造成粘皮现象。

2．危害：降低浇注混凝土表面的外观质量，造成色泽不均，锈斑，污染及粘皮等缺陷。 3．原因分析：

（1）脱模隔离剂选用不当，或涂抹方式不当。

（2）脱模隔离剂未完全干燥，就浇注混凝土，使隔离剂被混凝土沾掉而失效。 （3）支模到浇注混凝土的时间拖的过长，钢模隔离剂脱落，钢模表面锈蚀。 （4）新产品，未经鉴定就使用，由于性能不稳定，产生不良后果。 4．治理方法：

（1）根据模板材质（钢、木）模板暴露时间及混凝土表面平整光滑程度等因素，结合取材容易，经济适用，因地制宜的原则选用脱模隔离剂。隔离剂又称作脱模剂。目前，脱模剂分为水质脱模剂（优点是不污染钢筋和混凝土表面）和油脂脱模剂两大类。使用前，应取实物样品进行检验，合格后方可使用。

（2）脱模（隔离）剂必须完全干燥后，才能浇注混凝土。

（3）根据脱模剂类型，采用适宜的喷涂方法，并保证涂抹均匀。

（4）采用后张预应力时，可根据施工条件选择下述方法，防止锈迹污染混凝土面。

1）在模内衬塑料板，可不用涂脱模剂，且得到较高外观质量的混凝土表面，模板周转次数转多时适用；但注意塑料板受热易变形。

2）在钢模内表面涂甲基硅树脂等长效能脱模剂。

（5）选用脱模剂，要考虑脱模剂不会对混凝土结构性能有影响或妨碍装饰工程施工。油脂类脱模剂对于暴露于环境空间的混凝土表面，不宜采用。严禁脱模剂污染钢筋及混凝土接茬处。

混凝土浇注期产生质量问题及防治

模板、支架和拱架在制造、安装中存在的一些问题，常在混凝土浇注时暴露出来，产生诸如

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跑模、胀模、漏浆、层隙及夹渣等质量问题。上述质量问题的内因是模板、支架制造、安装时留下的薄弱因素，外因是混凝土拌合物的侧压力，竖向荷载和流动性对模板、支架的作用。不涉及水泥混凝土的原材料质量，拌合质量，混凝土振捣和浇注质量等方面的影响。

（一）跑模

1．现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。

2．危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。 3．原因分析：

（1）固定柱模板的柱箍不牢；或钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。

（2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，震捣时松脱产生侧模、底模移位； （3）固定梁侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。

（4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。

（5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。 4．预防措施：

（1）根据柱断面大小及高度，在柱模外面每隔30～60cm加设牢固柱箍，并以脚手架和木楔找正固定，必要时，可设对拉螺栓加固。

（2）梁侧模下口必须有条带木，钉紧在横担木或支柱上；离梁底30～40cm处加φ16mm对拉螺栓（用双根带木，螺栓放在两恨横档带木之间，由垫板传递应力），并根据梁的高度，适当加设横档带木。

（3）对拉螺栓直径一般采用φ12～φ16，墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。

（4）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。

（二）胀模

1．现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。

2．危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。

3．原因分析：

（1）木模板厚度较小，在混凝土侧压力作用下发生挠曲变形。

（2）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。

（3）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。 （4）模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。 4．预防措施：

（1）木模板厚应大于2.5cm，梁高在20cm以上时，采用5cm厚木模板，且每0.5m加立柱，直接承受混凝土侧压力的模板、杆件及带木等，其截面尺寸，应保证其所产生挠度，不超过跨度的1／400，而具有足够刚度。

（2）基础侧模，可在模板外设立支撑固定，其他墩、台、梁、墙的侧模，可设对拉螺栓加固。

（3）定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。当梁高在30cm以内时，按模板每块长的间距加支撑；当梁高在30～40cm时，用梁夹具代替纵、横楞条支模，梁夹具的间距为105cm。

当梁高在60～120cm时，竖楞条间距为90cm；梁高120～140~m时，竖楞条间距为75cm。墙竖向楞条间距为75cm，横向楞条间距为105cm。

（4）加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。

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（5）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。

（三）漏浆

1．现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。

2．危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。

3．原因分析：

（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。

（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。

（3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。

（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。 4．治理方法：

（1）同“定型组合钢模板拼装质量缺陷”防治方法（1）和（2）。

（2）木模板制作，拼缝应刨光拼严，可在缝内镶嵌塑料管（线），在拼缝处钉铁皮或拼缝内插板条，缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等；

（3）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。

（4）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，如图2-3-4（a）（b）所示，并通过水准仪校正水平。

（5）当钢筋混凝土结构形状不规则时，可用钢模板和木模板进行组合拼装。如图2-3-5所示，是常见的一些连接节点大样，可供施工时参考。钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。

（6）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。

（四）预埋件、预留孔的移位或遗漏

1．现象：结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符；或漏放预埋件，遗漏预留孔如预制梁支座埋铁错位、倾斜，防震锚栓孔遗漏等。

2．危害：损害桥梁的使用功能；造成防震设施失效；给桥梁的一些安装带来麻烦，降低安全度。

3．原因分析：

（1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。

（2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。

4．预防措施：

（1）加强图纸的会审及技术交底的领导及检查。

（2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。图2-3-6所示用螺栓固定预埋件，对于精度要求高的情况是适用的。可事先在钢模板和预埋件上钻孔，然后用φ6～φ8螺栓，将预埋件固定在钢模板上，螺栓数量根据铁件大小而定，螺帽埋在混凝土内，螺杆可拧出重复使用。

图2-3-7为盖梁顶面支座预埋钢板用螺栓准确定位做法。

（3）预留孔洞的模板可根据孔洞大小及设置位置的不同，采用下述各种方式：

1）圆孔孔模，在箱梁横隔板、顶板、墙两侧钢模板上钻孔，用木螺丝固定木块，将孔模套上固定，如图2-3-8所示。还可采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊接固定。孔模可采用塑料管、钢管。

2）方孔孔模：方孔可用薄铁皮，或刨光涂隔离剂的木模做成。较小方孔可在底模上钻孔，用木螺丝固定在木块上。孔模与定位木块间用木楔塞紧。箱梁顶板。横隔板人孔预留洞，可用

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钢模、木模，留孔处少铺些钢模板，留出空位，用斜撑将孔模支于孔边上，见图2-3-9。

3）预留插筋与模板的关系：当小于φ16钢筋数量较多时，可先弯成90度成]形，将外露侧贴紧钢模，拆模后剥离出钢筋；小于φ16钢筋且数量少，也不集中钢筋在一起时，可在钢模上钻孔伸出。并用牛皮纸塞紧。如大于φ16钢筋，同时又过于集中，为避免损坏钢模，宜用木模代替。在木模上钻孔伸出钢筋。

（五）混凝土层隙或夹渣

1．现象：现浇混凝土或钢筋混凝土有条状缝隙，并存有木屑、锯末或泥灰，称为层隙。混凝：卜底表面内有集中灰、泥、锯末成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。

2．危害：混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。

3．原因分析：模板支好后，清理各种杂物不够，或用水或用压缩空气冲吹，积聚梁底低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝上中。

4．预防措施：在梁底模最低处，柱、墙脚处，预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后．冉将清渣口封闭。

（六）胶囊内馍的质量问题

1．现象：预制空心箱梁或空心板的孔道混凝土保护层过厚过薄，“开膛”、“破肚”。预留孔道左右偏位造成露筋。

2．危售：胶囊内模质量问题，造成预制空心箱梁、空心板露筋或主筋混凝土握裹不足，形成废品。

3．原因分析：

（1）胶囊内摸跑气，造成胶囊气压不足，浇注混凝土时胶囊过久变形，改变预留孔道形状。 （2）胶囊内模固定不好，浇注时振捣方法失当，使胶囊上浮，造成顶面混凝土压层厚过小，产生露筋、裂缝甚至局部顶板洞开，形成“开膛”。

（3）胶囊内模术用有效措施保证与主筋（或预应力钢丝）的设计间距，而造成主筋外露或预应力筋无握裹的“破肚”。

4．预防措施：

（1）胶囊使用前要检查是否漏气，并从开始浇注混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。

（2）钢筋绑扎的铁丝头要弯向钢筋内侧，以防扎破胶囊。

（3）胶囊应用间距不大于50cm的定位钢筋框与外模联系予以固定其位置，并在浇注混凝土时对称平衡地进行，防止胶囊上浮或受浇注混凝土的偏心压力而位移。

（4）胶囊与主筋问应垫有铁丝的砂浆垫块，防止胶囊浇注中沉落与主筋相贴。 拆模期发生的质量问题及防治 二十九、模板拆卸的次序

模板、拱架和支架的拆卸，应根据桥梁结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度，决定期限长短和拆卸的先后次序。

（一）非承重侧模板一般可在其混凝土抗压强度达2.5MPa时，首先拆除。

（二）芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，一般以混凝土抗压强度达0.4～0.8MPa时为宜。胶囊芯模抽拔时间，应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

（三）钢筋混凝土结构的承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受其自主力及其他可能的迭加荷载时，方可拆除。一般浇注跨径1≤3m的板和拱拆模时混凝土强度需达到没计强度指标的50%，跨径1＞3m的板、梁、拱拆模时混凝土强度需达到设计强度指标的70%。如设计上另有规定时，应按照规定执行。卸落程序依结构的型式不同而异：满布式拱架一般从拱顶向拱脚依次循环卸落。拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落。多孔拱桥拱架卸落时，若桥墩允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则应多孔同时卸落或各连续孔分阶段卸落。简支梁、连续梁宜从

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跨中，向支座依次循环卸落。悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架。预应力混凝上结构或构件的承重底模，应在施加预应力结束后拆除。没计另有规定时，按规定执行。

拆模处置不当造成的质量问题及防治 （一）结构混凝土缺棱、掉角、裂纹

1．现象：模板拆除后，发现浇注的水泥混凝土结构的边棱缺损或角部混凝十掉落，有时会发现混凝土面钉裂纹出现。

2．危害：混凝土结构要求棱线、边角清晰完好，缺棱、掉角会降低混凝土外观得分；野蛮拆卸模板，造成混凝十面裂纹，会降低结构耐久性。

3．原因分析：

（1）混凝土强度未达到可以拆除相应部位模板数值时，过早拆除，其棱、角因拆模而损坏。 （2）拆模方法失当：不是采用转角法使模板某一边脱开混凝土，然后逐步使模板全部脱离，而是猛烈地敲打和强拉、强扭，造成混凝土震出裂纹。

（3）模板未涂隔离剂，或被冲掉，或涂的不匀或模板清理不净使模板与混凝土粘连。 4．预防措施：

（1）严格按规定期限和程序顺序拆卸模板或拱架、支架。如需提前拆模，必须经验算受力合格并经技术主管批准后，方可拆除。

（2）拆除顺序采取先支的模板后拆，后支的先拆，自上而卜，先拆不承重的。后拆承重的原则。定型组合钢模先拆钩头螺栓和内外钢楞，然后拆卸U形卡L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢模板，或用木锤或用带胶皮垫的铁锤轻击钢模，把第一块钢模拆下，然后逐块拆除。

（3）用撬棍时，为不伤混凝土棱角，可在撬棍卜垫以角钢头或木垫块。 （4）钢模板的表面一定要事前涂抹隔离剂，并保护其有效性。 （5）大体积混凝十拆模注意防止产生温度裂缝，防止内外温差超过25C。（在冬季常有发生） 5．治理方法：对裂纹，要用刻度放大镜检查开裂宽度和深度。当宽度大于0.2mm时，要进行封闭。

（二）结构物、构筑物发生断裂、损坏甚至倒塌

1．现象：结构物或构筑物由于拆模过早等原因，发牛断裂；拱架、支架落架小当，使拱圈或其他承重结构损坏，甚至坍塌或倾倒。

2．危害：使现浇的水泥混凝土结构丧失使用功能，造成重大质量事故。 3．原因分析：

（1）同第三节、二、（一）的原因分析（1）。

（2）拱架或支架因拆除顺序不当，使结构产生设计中未验算过的过大作用力而断裂，甚至倒塌。

4．预防措施：

（1）严格按规定的拆卸顺序和程序进行：

（2）第三节二、（一）条预防措施（1），（2）。 三十、装配式构件模板的质量标准

（一）外观质量标准

（1）出现超过允许负偏差值的检查点。

（2）出现超过允许正偏差值1.2倍的检查点。

（3）出现3个或3个以上超过允许正偏差值的检查点。

2．用作底模的地坪，铺设的底板以及胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或空鼓等现象。

3．模板的缝隙不应漏浆，固定在模板上的预埋件应安装牢固。

（二）实测实量质量标准

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三十一、小型预制件模板质量标准

（一）外观质量标准

小型预制构件模板安装要求与装配式构件模板相同，可参见其相应要求执行。

（二）实测实量质量标准

三十二、钢筋加工时的质量通病及防治

（一）钢筋表面锈蚀较严重

1．现象：钢筋表面出现红色浮锈，日久后变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2．危害：钢筋表面较严重锈蚀，浇筑在混凝土中时，影响钢筋与混凝土间的握裹力。钢筋锈蚀发展，会使混凝土产生锈蚀裂缝。

3．原因分析：保管不善，受雨雪侵蚀；存放期过长；环境潮湿，通风不良。 4．预防措施：

（1）已成型钢筋可用水灰比为0.3～0.6的普通硅酸盐水泥灰浆涂抹到钢筋表面，有1～2年防锈效果，浇筑前，原则上应将灰浆清除。

（2）钢筋不得直接堆置在地面上，必须用东西垫起使离地面20cm以上：根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周有排水设施，且地势要高；尽量缩短堆放期，先进场的先用。

5．治理方法：钢筋上的红褐色锈斑要清除，清除可采用手工或机械方法。盘条钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。已成型的钢筋及粗钢筋采用专用除锈机除锈。对锈蚀严重，锈皮剥落，因麻坑。斑点损伤截面的，应降级使用。

（二）钢筋切断尺寸不准

1．现象：剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

2．危害：尺寸过短，造成筋端锚固弯钩不规范，甚至使受力筋长不合格；尺寸过长，不仅造成浪费，还造成钢筋顶模板。

3．原因分析：

（1）定尺寸板活动。 （2）刀片间隙过大。 4．预防措施：

（1）拧紧定尺寸板的紧固螺栓。

（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1.0mm为合适。

5．治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

（三）钢筋成型尺寸不准

1．现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2．危害：直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整；有弯起钢筋时，成型尺寸不准，使弯起位置与设计不符；箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑扎或焊接的难度。

3．原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，板距选择不当；角度控制没采取保证措施。

4．预防措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周全，可采用如下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。

对于形状较复杂的钢筋，宜先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再大批成型。

5．治理方法：当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处

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理。如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用。对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工：返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。

（四）箍筋不规整

1．现象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。

2．危害：不能保证钢筋骨架的直顺、规整，箍筋无法与受力主筋紧贴。混凝土的钢筋保护层难于保证符合质量要求。

3．原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有厂严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

4．预防措施：注意操作，使成型尺寸准确（如何准确见二、（三）预防措施部分），当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

5．治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允差值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）。对于其他品种钢筋，不得重新弯曲。

（五）已成型钢筋变形

1．现象：钢筋成型时外型准确，但在堆放过程中发生扭曲、角度偏差。

2．危害：改变了钢筋的形状或弯折角度，造成在浇注的混凝土中受力状况与设计不符，降低结构或构件的承载力、抗裂性。

3．原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞受伤；堆放过高压弯；搬运频繁。

4．预防措施：搬运堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，尽量按使用先后堆放，避免不必要的翻垛。

5．治理方法：将变形的钢筋抬在成型梁上矫正。如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处

（六）钢筋绑扎网片歪斜、扭曲

1．现象：钢筋绑扎网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。

2．危害：改变了受力筋的受力方向，降低结构承载力，损害了结构的抗裂性。

3．原因分析：搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。

4．要防措施：针对其发生原因采取相应措施。如轻抬轻放；增加绑扣的钢筋交点；一面顺扣要交错着变换方向绑；网片面积较大时可用细些的钢筋作斜向拉结加固。

5．治理方法：将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。

（七）钢筋代换中存在的问题

1．现象：误认为用大规格钢筋代换小规格钢筋，结构安全；钢筋代换后，根数减少或根数均分；高强度钢筋代换造成不符构件最小直径规定。

2．危害：不符合钢筋代换原则的代换，会减小构件的有效高、握裹力、单位宽度钢筋分布及抵抗主拉应力作用的能力。改变了结构（或构件）的抗弯、抗剪、抗裂性能。

3．原因分析：

（1）片面使用等截面代换原则，会使钢筋间距改变，当不允许改变构件有效高度时，而原受力筋间距已达最小，再变小直径必然变多排筋将减小构件钢筋受力的截面有效高度。

（2）片面使用等强度代换原则，会产生用高强度等级钢筋替代低强度等级钢筋，造成代换后直径小于最小直径规定，也会产生少于构造要求根数问题。

（3）进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况，使代换后奇数变偶数或偶数变奇

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数而不能均分。

4．预防措施：

（1）以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，应尽可能详细了解设计意图和代用材料性能，了解结构中各钢筋的作用，采用等强度代换原则。对重要结构或部位主筋，钢筋代换要征得设计认可。

（2）应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应改变，其直径范围相差最好不超过4～5mm，变更后钢筋总截面积不得少于原来的2%或大于5%。

（3）钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的方法而不宜采取改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。必要时需进行抗裂和挠度校核。

（4）以粗钢筋代替较细钢筋时，应校核混凝土与钢筋握裹力。

（5）当代用钢筋的排数比原来增多，截面有效高度减少或改变弯起筋的位置时，应复核截面抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。

（6）参看施工图弄清钢筋分几处布置，然后按分根数考虑代换方案。 三十三、钢筋焊接要求及质量标准

（一）钢筋焊接要求

1．热轧钢筋的对焊，可采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊或气压焊；钢筋与钢板的T型连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊；冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。

2．钢筋焊接前，必须针对施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有上岗合格证，并在规定范围内进行焊接操作。

3．轴心受拉、小偏心受拉杆件，轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋其直径大于32mm时，钢筋接头均应焊接；普通混凝土中直径大于22mm的钢筋，宜采用焊接；对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先采用焊接；钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。

（二）钢筋焊接质量标准 1．外观质量标准

（1）焊接之前必须清除钢筋、钢丝或钢板焊接处的铁锈和油污；钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫直或切除。

（2）钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有明显的烧伤；对于Ⅳ级钢筋不得有烧伤；低温对焊时，对于Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋均不得有烧伤。

（3）钢筋电弧焊接头，焊缝表面应平整。不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，应发出与原钢筋同样的清脆声。

（4）电阻点焊焊接骨架和网片的焊点处熔化金属均匀，焊点无脱落、漏焊、裂纹、多孔性缺陷及明显的烧伤现象；热轧钢筋焊点时，压人深应满足规定。

（5）预埋件钢筋T形接头焊包应均匀，焊脚对不得小于钢筋直径的0.5倍（Ⅰ级筋）、0.6倍（Ⅱ级筋）。不得使钢筋咬边和烧伤，钢板无焊穿、根部应无凹陷现象，焊缝不得有裂缝、央渣和大气孔。

（6）钢筋焊接应符合建设部行业标准（JGJ18—96）《钢筋焊接及验收规程》有关规定。 2．焊接实测实量质量标准

焊接缺陷及尺寸允许偏差见表2-4-6，表2-4-7，表2-4-8。 三十四、钢筋闪光对焊的质量缺陷及防治

（一）未焊透或脆断 1．现象：

（1）焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头墩粗变形量很小，挤出的金属光刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重胀开现象为未焊透。

（2）低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断包括淬硬脆断，过热脆断和烧伤

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脆断。

2．危害：接头处达不到标准要求的力学强度，使接头焊件不合格。 3．原因分析：

（1）焊接工艺方法不当，如钢筋截面太小与对焊工艺不匹配。

（2）焊接参数选择不合适，如烧化留量太小，烧化速度太快，造成焊件端面加强不足，不均匀，未形成较均匀的熔化金属层。

（3）对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后热处理效果不良，形成脆断。 4．预防措施：

（1）钢筋直径Ⅰ级在20mm以下，Ⅱ级在18mm以下，Ⅱ级在16mm以下采用连续闪光焊工艺，其他直径采用预热闪光焊工艺。对焊接性“有”的钢筋，均采取闪光——预热——闪光焊工艺（Ⅲ级以上的低合金钢筋，均至少为焊接性“有”的钢筋）。

（2）重视预热作用，掌握预热要领，增加预热程度，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。

（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布。尽可能平整的端面以及较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造条件；避免采用过高的变压器级数施焊，提高加热效果。

（4）正确控制热处理程度，对准焊的Ⅳ级钢筋，焊后热处理，第一，避免快速加热或冷却；第二，正确控制加热温度。

（5）加快临近顶锻时的烧化程度；加快顶锻速度；增大顶锻压力。 5．治理方法：返工重新对焊。

（二）过热、烧伤及塑性不良 1．现象：

（1）焊缝或近缝区断口上可见粗晶状态称为过热。

（2）钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态称为烧伤。

（3）接头冷弯试验时，受拉区在横肋根部产生大于0.15mm的裂纹称为塑性不良。 2．危害：对焊接头不合格

3．原因分析：对焊施焊操作不善。如预热过分造成过热；电极外形不当或严重变形，电极太脏造成烧伤；调伸长度过小，顶锻留量过大造成塑性不良。

4．预防措施：改善对焊施焊操作方法。如严格控制顶锻时的温度及留量，采用适宜预热方式和程度预防过热。经常修整电极外形，保持电极表面干净，导电良好，清除钢筋端部130mm长度范围锈斑和污物预防烧伤；在不致发生旁弯前提下，尽量加大调伸长度，采取适宜烧化留量，采取适当顶锻留量，快速有力完成顶锻过程预防塑性不良。加快烧化速度，缩短焊接时间。避免过多带电顶锻。

5．治理方法：切除接头部分，重新对焊。

（三）接头弯折或偏心

1．现象：接头处发生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d（d为钢筋直径）或2mm。

2．危害：钢筋接头处两根钢筋的作用线不在一条直线上，当钢筋承受拉力作用时，产生附加应力而提前断裂。

3．原因分析：

（1）钢筋对焊端面歪斜。

（2）电极变形太大或安装不准确。 （3）对焊机夹具晃动太大。 （4）对焊操作不规范、不认真。 4．预防措施：

（1）钢筋端头不良时，焊前应予以矫盲或切除。

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（2）经常保持电极正常外形，变形较大时，应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。焊接前，正确调整电极位置。

（3）夹具如凼磨损晃动较大，应及时维修。

（4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。五、钢筋电弧焊的质量缺陷及防治钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种：一种是外部缺陷。另一种是内部缺陷。有的缺陷既可能存在外部，也可能存在内部，如气孔。裂纹等。

（一）注意的几个问题

钢筋电弧焊是桥梁工程中广泛采用的方法，为保证焊接质量，一定要注意做到以下几点： 1．钢筋及焊条均有出厂质量证明或合格证；焊件要检验合格后方可施焊。

2．焊条使用前必须要烘干才能使用。焊条使用前应进行外观检查——药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并进行工艺试验。

3．焊条牌号应与施焊钢筋相匹配。如3号钢用结42焊条，Ⅱ、Ⅲ级钢筋象20锰硅、25锰硅、5号钢多数用结50焊条。冬季室外施焊及重要结构。应相对选质量较好焊条。

以下介绍常见缺陷产生原因及防治方法。

（二）焊缝尺寸偏差 1．现象：

（1）帮条及搭接接头焊缝长度不足。 （2）帮条沿接头中心线纵向偏移。 （3）接头处钢筋轴线弯折和偏移。 （4）焊缝尺寸不足或过大。

2．危害：接头处机械性能达不到设计要求的程度，接头处两钢筋受力线不在一条直线上，产生附加应力。

3．原因分析：

（1）焊前准备工作没有做好，操作不认真。 （2）原预埋件位置偏移过大。 （3）下料不准确。 4．防治方法：

（1）钢筋下料和配料应由专人进行，检查合格后方准予焊接。 （2）焊接过程中应精心操作。

（3）预埋件钢筋的相对位置应严格控制。

（三）焊缝成型不良

1．现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。

2．危害：此缺陷易产生应力集中，对承受动载不利。 3．原因分析：焊工操作不当；焊接参数选择不适。

4．预防措施：选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。 5．治理方法：仔细清渣后精心补焊一层。

（四）未焊透或夹渣 1．现象：

（1）焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同，分为根部未焊透，边缘未焊透和层间未焊透等情况。

（2）焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。 2．危害：搭接焊缝强度不高。 3．原因分析：

（1）搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练。坡口接头，如焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过小或操作不当，焊条偏于坡口一边，均会产生未焊透现象。

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（2）准备工作未做好或操作技术不熟练引起夹渣。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊条药皮渗入焊缝金属所致。多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。

4．预防措施：

（1）钢筋坡口加工应由专人负责进行，不得采用电弧切割；气割溶渣及氧化铁皮，焊前需清除干净；合理选择焊条直径，焊接电流及适当放慢焊接速度等来预防未焊透。

（2）采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流；焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。多层施焊时，应层层清除焊渣。施焊中，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力，将熔渣吹到旁边或后边，来预防夹渣。

5．治理方法：

（1）焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把脏物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。

（2）未焊透应铲除重焊。

（五）电弧烧伤钢筋表面

1．现象：钢筋表面局部有缺肉或凹坑。

2．危害：电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，往往是发生脆性破坏的起点。 3．原因分析：操作不慎，使焊条，焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成“钝肉”或凹坑或产生淬硬组织。

4．预防措施： （1）精心操作。

（2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。

（3）避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。地线与钢筋接触良好紧固。

5．治理方法：外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般为500～600℃为宜。

（六）裂纹、气孔 1．现象：

（1）按产生部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等。按产生的温度和时间不同，而分为热裂纹和冷裂纹。

（2）焊接熔池中，气体来不及逸出，而停留在焊缝中形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。

2．危害：焊缝有裂纹和气孔，易产生应力集中，造成焊缝力学性能降低。 3．原因分析：

（1）焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量相当高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力。容易导致焊接或近缝区产生裂纹。

（2）焊条质量低劣；焊接次序不合理，焊接环境温度偏低或风速大，焊接参数选择不当都会产生裂纹。

（3）碱性低氢型焊条受潮；酸性焊条烘干温度过高。造成药皮变质失效；钢筋焊接区域内清理工作不彻底；焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定；焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，空气侵入或焊接速度过快，空气湿度太高，均造成气孔。

4．预防措施：

（1）为防止产生裂纹，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和次序。

（2）负温焊接时，环境温度不应低于一20C，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪，预防产生裂纹。

（3）各种焊条均应按说明书规定温度和时间进行烘干。药皮开裂、剥落、偏心过大及焊芯

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锈蚀的焊条不得使用；钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，风雪天气不能焊接，以预防产生焊缝气孔。

（4）电焊过程中，引弧及收弧时，均应拉长电弧，适当加热，收弧时先拉长电弧，然后缩短电弧，稍停一会再断弧。整个过程中可适当加在焊接电流，降低焊速，使熔池中气体完全逸出。

三十五、钢筋安装及埋设的质量通病及防治

钢筋安装及埋设常发生下述质量缺陷及质量问题。

（一）钢筋品种、型号、规格、数量不符设计要求

1．现象：绑扎好的钢筋骨架中，出现钢筋品种、型号、规格与设计要求不符。此问题在箱梁、箱涵等钢筋复杂的工程中最易出现。

2．危害：造成构件承载力不足，发生应力裂缝，甚至构件断裂，倒塌。 3．原因分析：

（1）施工图纸中不清楚或有错误产生（变更后图纸相应标注未改造成）。 （2）看错图纸中的断面布置或钢筋配料单出错或料牌挂错。 （3）钢筋安装步骤不明确，钢筋施工管理不当。 4．治理方法：

（1）做好施工图的会审和学习，弄清及改正图中存在的问题。

（2）做好钢筋配料单的审核和技术交底工作的领导，完善钢筋加工场的技术管理办法，杜绝错筋事故。做好钢筋绑扎的“三检”。

（3）做好钢筋工程的隐蔽验收工作和混凝土浇注前的检查工作，把好混凝土浇注前的最后一关。

（4）发现问题后，按设计要求拆除错误钢筋，重新进行绑扎。

（二）钢筋骨架外形尺寸不准

1．现象：在模板外绑扎的钢筋骨架，往模内安放时发现放不进去，或钢筋划刮模板。 2．危害：使钢筋在混凝土中无足够的保护层厚度。甚至造成结构承载力降低。

3．原因分析：钢筋骨架外形不准，牵涉到各号钢筋加工外形是否准确，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

4．预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

5．治理方法：将导致骨架外型尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

（三）钢筋遗漏，预埋件遗漏

1．现象：在检查核对已绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋或某件预埋件遗漏。

2．危害：钢筋遗漏，造成结构钢筋安装与设计不符损害结构承载力；遗漏预埋件，造成后续工序施工难于进行。

3．原因分析：施工管理不当，没有事先熟悉和研究图纸，没有记全弄清应有的各号钢筋及预埋件。

4．预防措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按图和钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格、预埋件是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符。在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤。整个钢筋骨架绑扎完后，应清理现场，检查有无某号钢筋或预埋件遗留未用。

5．治理方法：漏掉钢筋全部补上。骨架构造简单的，将漏的钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂者要拆除骨架部分错筋才能补上，对于已浇筑混凝土的结构物或构件，发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案，并应报设计或监督单位认可。

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（四）同截面接头过多，接头搭接长度不足

1．现象：在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力筋总截面积的百分率超出规范标准；接头搭接长不足。

2．危害：削弱或损坏搭接钢筋间的应力传递。同截面接头过多，一方面易因接头强度不足产生截面承载力降低，另一方面也会削弱混凝土对钢筋的握裹层，使劈裂裂缝相对集中，从而易导致裂缝贯通，造成混凝土保护层成片剥落。

3．原因分析：

（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。 （2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

（3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定（对于对焊接头，凡在35d区域内作为同一截面，但不得小于500mm。其中d为受力筋直径）。

（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 （5）忽略受力筋搭接长的规定。 4．预防措施：

（1）配料时要考虑错开同一截面的接头问题，计划好搭接长度。

（2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。 （3）弄清规范中规定的同一截面含义。

（4）如分不清受拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理。

5．治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发现接头设置不符规范要求，应立即通知有关人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则视具体情况处理；一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如工期不允许，也可采用加焊帮条的方法解决。

（五）钢筋骨架吊装变形

1．现象：钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。 2．危害：无法保证受力主筋正确承载。

3．原因分析：骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交点绑扎欠牢。

4．预防措施：起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外型确定好；剐度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当点焊。

5．治理方法：变形骨架应在模板内或附近修整好，严重的应拆散，矫正后重新组装绑扎。

（六）钢筋混凝土结构（构件）保护层厚不足 1．现象：

（1）预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。

（2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝；凿开混凝土检查，发现保护层厚不足。

2．危害：保护层厚度过小；易使受力筋过早锈蚀，危及结构安全。 3．原因分析：

（1）保护层砂浆垫块厚度不准或垫块垫得太少；

（2）箱梁或T梁的悬臂板，由于没采取可靠措施，钢筋网片向下移位，使悬臂板受力筋力臂变小。

4．防治方法：

（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据模板面积大小适当垫够；

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件）。

（七）箍筋不垂直主筋，其间距不一致

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1．现象：柱和梁中的箍筋与主筋不垂直；按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

2．危害：使箍筋不能有效地承受主拉应力作用，而引起柱或梁的侧面混凝土发生开裂。 3．原因分析：

（1）绑扎箍筋前，没有在两侧架立筋上划好箍筋间距，由于没有采取措施，使箍筋与主筋平面夹角在绑扎过程中改变，因而造成箍筋不垂直主筋。

（2）图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。

4．预防措施：用端箍筋固定架立筋和主筋，并加斜筋在端部成三角形（绑扎后拆除），用粉笔根据图纸规定箍筋间距在最外侧两根受力筋上划线，划线应从中间向两边分，以便使箍筋垂直主筋且在两端的间距均匀。

5．治理方法：如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一、二道箍筋。

（八）钢筋或钢筋网片错位

1．现象：条型基础主筋，地基加固和T型梁翼板钢筋网，施工中常因搞不清其作用而放错位置，造成钢筋错位；桥面铺装，桥面连续的构造钢筋，支座处钢筋网，常发生不符合设计意图的错位。构件预制，钢筋网主、副筋位置上下放反。

2．危害：受拉钢筋错放于受压区，使板、基础混凝土因受拉钢筋数量不足而产生裂缝或断裂。

3．原因分析：

（1）没有对安装人员进行认真的技术交底，操作人员疏忽。

（2）由于没有采取有效措施，牢固支撑钢筋或钢筋网，混凝土浇注时，钢筋或钢筋网片向下移位造成错位。

4．预防措施：

（1）技术交底中，交待清楚所铺设钢筋或钢筋网的作用，及其在构件中的位置。尤其是钢筋网片，更要交待清楚保护层厚，是在顶面还是底面。

（2）混凝土浇注前，对钢筋位置进行认真的隐检，及时纠正。

（3）对钢筋及钢筋网片，要用钢筋支架或马凳保证其处于正确位置。

（4）浇注混凝土时，跳板、铁盘都不得直接压在钢筋骨架上，而应采用必要支撑方式，防止钢筋移位及变形。

（5）浇注混凝土时，配钢筋工随时检查及纠正。

5．治理办法：混凝土浇注前发现时，将钢筋及钢筋网拆出重新绑扎或放置；混凝土浇注中发现，能纠正的，纠正后继续浇注；不能纠正的。应将混凝土清出冉纠正。否则通过结构受力计算。确定报废还是加固。

（九）双层钢筋网片间距变小

1．现象：配有双层钢筋网片的箱梁的底板、顶板、腹板、薄壁墩身、挡墙板，在浇注混凝土时，常发现双层钢筋网片间距小于设计要求。

2．危害：造成各板型结受力筋力臂减小，使其抗弯性能降低，在混凝土中引起应力裂缝。 3．原因分析：

（1）箱梁底板、顶板及预制挡墙板的双层钢筋网片，由于网片固定方法不当；振捣碰撞，使上层网片向下沉落，

（2）箱梁腹板及薄壁墩身，由于底板和基础（或承台）的预留插筋移位。使内外两层钢筋网间距过小。

4．治理方法：

（1）同（八）条预防措施的第“（3）”、“（4）”、“（5）”项。

（2）底板混凝土或基础、承台混凝土浇注前，埘梁隔板、梁腹板竖向预留筋，溥壁墩身的预留筋的平面位置认真检查测量，位置无误后。点焊钢筋拉杆或加焊小角钢定位：可用φ12的钢筋段焊在里外钢筋上，确定其间距，用L15mm的角钢，点焊在钢筋段下面，并将小角钢固定在外模上，确定预留筋正确位置。

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（3）里、外两层钢筋网应用U形筋固定两层钢筋的问距，钢筋网外侧密垫水泥砂浆垫块确保钢筋的保护层厚度。

（十）露筋

1．现象：结构或构件拆模时，发现混凝土表面有钢筋露出。 2．危害：钢筋露出，使受力筋没有了保护层，危及结构。

3．原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当。造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板。振捣混凝士时，振捣器撞击钢筋。使钢筋移位或引起绑扣松散。

4．预防措施：

（1）砂浆垫块应垫得适量可靠，竖直筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。

（2）严格检查钢筋的成型尺寸：模外绑扎钢筋骨架时。要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。

5．治理方法：范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆堵抹。为保证修复砂浆与原混凝土可靠结合，原混凝土用水冲洗、铁刷刷净。表面湿润，水泥砂浆中掺107胶加以修补；重要部位露筋经技术鉴定后采取专门补强方案处理。

（十一）主筋、分布筋问距不符合设计要求，绑扎不顺直

1．现象：主筋分布筋因间距掌握不好，有大有小，且纵横不成直线。

2．危害：使结构混凝土因受力钢筋不直。分布不均而不能有效抵抗主拉应力，而发生裂缝。 3．原因分析： （1）操作不认真。

（2）绑扎前钢筋已不顺直。

4．预防措施：在底模板上弹线，按线摆放主筋，并按间距在两侧及中间几根主筋划线，按线将分布筋吊直，然后逐节点绑扎。

5．治理方法：将不顺直的钢筋用两个搬子矫直，并将超出问距允差的主筋及分布筋调整间距，重新将节点进行绑扎。

（十二）钢筋骨架、网片的节点漏绑、跳绑、绑扎方式不对

1．现象：钢筋骨架中箍筋与主筋绑扎，钢筋网片节点漏绑、跳绑、绑扎方式不符要求。 2．危害：钢筋骨架、网片绑扎不全，不易保证钢筋在混凝土浇注中保持不动。 3．原因分析：操作人员技术水平低。造成钢筋骨架或网片变形。

4．预防措施：绑扎前，应对操作人员讲清绑扎要求。单向主筋网片只需将外围两行的交叉点每点绑扎，其中间部分每隔一根相互成梅花式绑扎。当双向主筋网片时，必须将全部节点绑扎。钢筋骨架箍筋转角与主筋交接点处应用反十字花扣、兜扣加缠扣绑扎方式。箍筋转角与架立的钢筋的交接点用套扣方式绑扎，但箍筋的平直部分和钢筋相交点可成梅花式交错绑扎。注意钢筋骨架在相邻的两个绑扎点应成八字形，防止骨架发生歪斜。箱梁底、顶板。预制板的钢筋网片用兜扣，十字花扣方式绑扎。箱梁腹板，墙和柱的钢筋可用缠扣方式绑扎，一般网片交接点每隔1m左右用一个缠扣，其他交接点用顺扣方式绑扎。

（十三）吊环筋问题

1．现象：吊环钢筋直径小于设计要求，位置不准，或用冷拉钢筋做吊环。

2．危害：吊环筋直径小于设计值，在吊运时易拉断；用冷拉筋做吊环，会因其脆性断裂而发生事故；位置不准，易使构件因吊点与设计不符而损坏构件。

3．原因分析：图纸不熟悉，操作人员马虎。

4．预防措施：熟悉图纸，做好隐检，把好供料关。

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三十六、粗、细集料质量通病及防治

（一）砂、石料含泥量超标

1．现象：砂、碎石或卵石使用时，检查出含泥量超标。

2．危害：砂、石含泥量超标会影响水泥砂浆和粗集料的粘结力，不仅降低混凝t强度，而且易发生混凝土的干缩裂缝。

3．原因分析：

（1）砂、石料入场时含泥量已超标，未检查或控制不严。 （2）堆料场为普通土地。推土机推料时混入泥土造成超标。

（3）倒运砂、石材料时，运输车辆未清扫，混入泥沙及有害杂物。 4．预防措施：

（1）堆放砂、石场地应平整。排水通畅，宦铺筑水泥混凝土地面。

（2）推堆砂石时，不要抄底，使一部分砂、石成为场地材料铺装于原地面上，防止泥土等杂物混入砂、石中。

（3）加强进场材料的含泥量检验，防止不合格材料进场（集中拌和场，每400m3为一批检验；分散生产，每200m3为一批检验）。

（4）当运输车辆交替装运砂、石与其他物质（锻烧白云石、石灰、化工原料等）时，应清扫运输车辆。

5．治理方法：砂过筛筛出所含泥土和其他杂物；碎石、卵石用带有水冲设施的转筛筛洗加工，满足要求标准为止。否则不得使用。

（二）砂、石级配不符合要求

1．现象：砂、碎石、卵石各级粒径的含量不符合国家有关规范、标准的要求。一般表现为偏粗或偏细。

2．危害：造成浇注的水泥混凝土不密实，耐久性差。当集料偏细时，水泥混凝土相对强度偏低；当集料偏粗时，水泥混凝土混和料和易性差，易产生蜂洞、露筋问题。

3．原因分析：

（1）天然砂料源级配变化大，造成偏细或偏粗。

（2）碎石、卵石进场时级配合格，由于反复用推土机推堆，用装载机装倒，使原级配遭到破坏。

4．预防措施：

（1）对天然砂料源。应较多地取各代表区域的料样来检验其级配状况，并在进料时有意识地依次安排较细和较粗级配的砂进场。

（2）碎石或卵石最好将不同级配区段的料分别堆放，使用时，根据需要级配进行掺配。当备料场地有限时，要求石料场按要求级配加工进行备料，备料不要过多。堆的也不要过高。防止推土机推堆料多次重复碾压，破坏原有级配。

5．治理方法：

（1）发现砂的级配不符标准时，可根据级配偏细还是偏粗的情况，用相对应的砂来掺配。不得已时，也可筛除过粗或过细的颗粒，使其符合标准要求。

（2）碎石或卵石级配偏粗或偏细时，可用相应所缺粒径级配的碎石或卵石进行掺配，使之具有良好的级配。

（三）石料低强度颗粒含量超标，或压碎指标不符合要求

1．现象：碎石、卵石中针片状长细颗粒等软弱颗粒含量超过15％。

2．危害：软弱颗粒含量超标或压碎指标不符要求的粗集料用来拌制水泥混凝土，使混凝土强度匀质性差。

3．原因分析：碎石或卵石加工场的石质不高，风化的很厉害，使加工的石料软弱颗粒含量超标。石料抗压强度不符要求，造成其压碎指标不符要求。

4．预防措施：严格碎、卵石生产场的选择和审查，杜绝不合格石料场的石料进入工地现场。

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5．治理方法：发现碎石、卵石材料的压碎指标及软弱颗粒含量不符合要求时，将检验所代表的石料停止入场，已进场料不得用于搅拌混凝土。用于运输便线、道路基层或处理地基。

（四）存在碱活性集料成分

1．现象：近年来我国学者和国外专家的检验证实，我国的北京地区、长江流域、广西红水河、岩滩、锦西、安康、南京等地均有潜在活性骨料存在。其他地区是否存在，还有待全国性普查来确定。

2．危害：当建设工程使用了碱活性骨料，如果水泥混凝土中含有一定量的可溶性碱，在一定的潮湿环境下，会发生碱骨料内的吸水膨胀而产生混凝土的开裂，并有明显的液体渗出。碱骨料开裂一般发生在硬化后的6至10年。

3．原因分析：活性骨料（蛋白石、磷石英、方石英、玉髓等）含量超过大约1％时，骨料中的活性SiO2与可溶性碱发生化学反应，生成碱的硅酸盐凝胶，该凝胶由周围吸取水后，发生体积膨胀，从而引起水泥混凝土的膨胀开裂。

4．治理方法：

（1）对于工程使用的集料（砂及砾石、碎石）要按照建设部行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 JGJ52—92和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 JGJ53—92中的碱活性试验方法，如岩相法，化学法及砂浆长度法来鉴定料场的集料有无活性。当条件许可时，不采用有活性的集料。

（2）当没有可能采用非活性集料时，要所用水泥的含碱量，当其含量低于0.6%时，不会发生碱一骨料反应。

（3）当集料存在活性，水泥又不能保证低碱含量时，可在水泥中掺入硅灰、火山灰、矿渣等混合材。因为上述混合材中都含有较丰富的SiO2，可以在水泥混凝土硬化前，将水泥中的碱含量消耗掉，从而降低了碱一骨料反应。试验表明，超过一定量的混合材的掺入，可降低水泥混凝土的膨胀率，掺的越多，膨胀率降低的就越多。 三十七、外掺剂的使用不当及防治

外掺剂使用不当 1．现象和危害：

（1）抗冻外掺剂超掺量，造成混凝土后期强度不足。

（2）误用工业副产品外掺剂造成钢筋腐蚀或产生毒物污染。

（3）错用过期、失效、变质的外掺剂，或由于外掺剂掺量不足，使混凝土受冻品质不好。 （4）混凝土浇注后，局部或大时间不凝结硬化。

（5）外掺剂使已浇注完的混凝土内部及表面出现蜂窝、狗洞或表面“开花”。 2．原因分析：

（1）防冻剂与早强剂复合使用时，超量加入早强剂或防冻剂，造成后期强度损失大及影响耐久性。

（2）工业副产品外掺剂常有杂质，做为外掺剂时并不提纯，试用后当正品推广采用，因含有氯离子、氯盐等杂质，造成钢筋腐蚀。掺入亚钠，其杂质析出混凝土表面产生毒物污染。

（3）盲目使用外掺剂，不检验、不试验或外掺剂掺量过小。 （4）掺入缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺量过多。

（5）外掺剂加硫酸钠由于搅拌不均匀，使其小范围集堆，混凝土硬化后集堆硫酸钠开始鼓包，不仅表面会出现“开花”。蜂窝、狗洞，其混凝土内部空洞严重。

3．预防措施：

（1）加强对外掺剂的检验和使用的审批，防止不合格外掺剂用于工程。

（2）对使用的外掺剂，要弄清其特性，适宜的掺量范围，掺拌方法，以便合理选用，适宜掺量，试拌研究无问题后投入使用。

（3）不宜单独使用硫酸钠外掺剂，含有盐类的外掺剂，不得用于高强钢丝配筋的预应

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力混凝土结构，应溶为水溶液的外掺剂，不得直接干拌入水泥造成掺拌不匀。

（4）不同品种，用途的外掺剂应分别堆放，不得混杂、粉状外掺剂要保持干燥、防潮，如结块应烘干、碾碎，过0.6mm筛后才能用。

4．治理方法：现象（1）～（4）不允许出现，否则返工；现象（6）轻微时或对次要结构，剔蠛瞎揍龇严重则返工。现象（5）可延长养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。 三十八、浇注时的质量通病及防治

浇注开始前，应结合工地条件及桥梁结构特点。编制详细的施工方案，考虑运输与振捣机具的准备，设备的检查与贮备。为避免模板变形与钢筋移位，考虑能够分层连续浇注又能紧密结合不产生裂缝的浇注顺序和方法，以及接缝的处理方法。对于混凝土振捣管困难处要预先准备不同的振捣方法，落实人员的责任和分工安排等。

（一）浇注顺序失误

1．现象：浇注不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇注分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。

2．危害：浇注顺序失误，轻者影响混凝土的捣。固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂。甚至发生断裂、倒塌。

3．原因分析：

（1）施工方案中对浇注顺序，没有规定，操作者又不懂，任意浇注。

（2）虽在施工方案中对浇注顺序作了明确规定，但由于没有认真执行方案交底及浇注工序技术交底，操作者不了解方案要求。

（3）虽做了规定，也做了浇注工序的技术交底，但浇注措施不当，分工不明确，岗位责任制不严格。浇注工作组织混乱。直接领导者指挥失灵。

4．防治方法：

（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇注顺序、浇注中应注意问题、浇注操作的人员组织等内容的专项浇注方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇注顺序及注意事项。

（2）浇注中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇注中指挥应严格、有效。

（3）要针对不同浇注对象，制定科学的浇注顺序方案。要严格按预定浇注顺序进行施工。 1）预制梁的浇注顺序：

预制梁一般从模板一端开始浇注混凝土，按图2-5-1的顺序依次分层浇注。对于T形梁，当梁高超过2.5m时，如果下翼缘、腹板与上翼缘同时浇注混凝土，则应注意在上翼缘与腹板的接触处易产生水平裂缝，因此，浇注腹板和上翼缘}昆凝土最好间隔一定时间。箱形截面梁通常最先浇注底板混凝土，接着顺次浇注腹板。顶板混凝土，这是因为腹板浇注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分进行振捣，极易产生质量缺陷。

2）支架上浇注混凝土的顺序

支架下沉会引起已浇注混凝土的开裂等不良影响。所以，确定浇注顺序时要注意：

a．避免采用使支架产生横向荷载，或模板的一部分受力集中，而另一部分翘起的浇注方法。 b．在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土，使应该产生的下沉及早发生。

c．模板一端支撑在桥墩上，很坚固，另一端却支撑在较弱支架的部位，因浇完的混凝土重量引起的下沉，只对浇注完的混凝土内部造成不良影响。像这种下沉量较大的地方，宜最先浇注混凝土。在支架上浇注混凝土的顺序见图2-5-2。

3）特殊情况的浇注顺序：

a．在倾斜面上浇注混凝土时，认为浇注应从较高地方开始向低处浇注是不正确的。因混凝土向低处流动，钢筋骨架或预埋件等阻碍流动，材料易发生离析，造成混凝土不均质。正确作法应是从较低处向较高处浇注，由于后浇注混凝土的自重和振捣作用，一能使先浇注混凝土密实。

b．从小车中倾卸混凝土时，最好对着浇完的混凝土面，一边浇注一边后退。若采用相反方

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法倾卸，混凝土离析，使其质量变得不均匀，是必须避免的。

c．浇注箱形截面梁，为防止浇注混凝土引起模板变形，要注意截面上各处灌注的混凝土高度要均匀，避免在横断面上一头高一头低或成倾斜状。

（二）施工缝处理失误 1．现象：

（1）施工缝的位置选择失当。

（2）施工缝两侧新旧混凝土的衔接处治方法失误。 （3）预制构件间湿接头浇注方法失当。 （4）冬季施工时，施工缝处理失误。

2．危害：由于施工缝处理失误，混凝土的连续性、整体性被破坏，成为结构或构件开裂或裂断的薄弱环节。

3．原因分析：

（1）桥梁结构的混凝土水平、垂直施工缝是其薄弱截面，由于盲目相信新、旧混凝土可以良好结合，因此随意设置浇注接头。

（2）不认真执行有关施工技术规程，或混凝土在接缝处发生离析，或旧混凝土表面处理不好。

（3）预制构件间湿接头，相互间位置保持不准确，接合面没有凿毛，模板安装不良，浇注混凝土的质量不好。

（4）冬季施工，施工缝被雪覆盖，或表面温度低，新浇混凝土在施工缝处急剧降温，形成一层冰膜，待春季混凝土硬化，冰雪融化后流失，在两次混凝土间形成空隙，使结构的整体性被破坏。

4．预防措施：

（1）桥梁结构的施工缝必须以对其强度与外观损害最少的原则选择接缝位置，接头方向应与轴向压力方向垂直。接头应尽量选在容易操作的地方：在垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突变部分，防止应力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应避免在较大弯矩处及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引起的二次应力作用的截面。

（2）水平施工缝处为减小旧混凝土的浮浆皮与软弱砂浆层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，避免接缝部位发生混凝土离析；接缝表面应没有松动集料颗粒，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养生：浇注新混凝土前，应做好以下工作：

1）为消除模板因膨胀与收缩原因产生的变形，重新坚固模板。 2）用压缩空气或射水清除旧混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。 3）使旧混凝土表面充分吸水浸湿，但无多余水分。 4）先灌注几厘米厚的水泥砂浆。

浇注新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。为减小新旧混凝土温差，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温的方法。当这一方法有困难时，可在接缝处增设较多箍筋去承受温差应力的设计措施。设垂直接缝时，应补插钢筋，直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为50mm，并必须使用模板，待混凝土硬化后尽可能立即拆除，并将接头面凿毛，其他浇注混凝土及养生注意问题同水平施工缝：新浇混凝土必须在旧混凝土强度达2.5MPa时，才能进行，以防旧混凝土产生振裂及其他缺陷。

（3）对预制拼装桥梁上部结构的湿接头，注意受力钢筋的位置应一致（不论桥面板还是横梁的钢筋），块件相互间位置要准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水分，然后浇注接头混凝土。湿接头部分不易过宽，否则易因新旧混凝土的干燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑钢筋，并在混凝土浇注后充分湿润养护。冬季施工，为防止在施工缝处出现明显的水纹，需将旧混凝土加热，加热深度不得少于30cm，加热温度不得高于45C。并在新浇混凝土未达要求强度前，不得受冻；如遇大雪，应将旧混凝土表面积雪清扫干净，并进行加温，避免在新旧混

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凝土间形成冰膜。

（三）使用商品混凝土及泵送混凝土存在的问题 1．现象：

（1）商品混凝土强度离散程度大，坍落度波动大，造成卸料。泵送困难（坍落度很小时），造成振捣时间难以掌握（坍落度过大时）。

（2）因商品混凝土搅拌站机械设备发生故障及交通堵车。造成混凝土不能完全保障连续浇注。

（3）商品混凝土浇注的结构表面可能出现收缩裂纹。 （4）提供的混凝土的有关竣工资料项目易不齐全。 （5）泵送混凝土气泡多，产生混凝土麻面、气孔。

2．危害：直接影响混凝土的正常浇注作业，影响混凝土的强度和其外观质量。 3．原因分析：

（1）由于目前社会商品混凝土供应搅拌站技术水平相差悬殊，造成混凝土强度控制水平较差。坍落度波动大，主要由于其搅拌用砂是水捞砂。或加水量控制不够严格。由于坍落度一般偏大，造成浇注时分层困难。易出现离析现象。振捣时间按目标坍落度规定，由于坍落度偏大，往往造成“过振”现象。

（2）商品混凝土供应搅拌站由于设备能力小，当有机械发生故障时，就不能保障连续供料。混凝土浇注过程中，由于罐车接不上茬，泵送间断，易因混凝土在管道内凝结而发生堵管。

（3）商品混凝土一般水泥用量大，易使混凝土硬化中出现较大干缩而形成裂纹。

（4）社会非市政企业的商品混凝土的有关资料，由于行业要求繁简程度不同，产生竣工资料项目不全等问题；

（5）掺用引气型减水剂等原因造成泵送混凝土产生较多气泡且不宜消散。 4．预防措施：

（1）如有条件，应建立本系统的混凝土搅拌站，并加强管理，严格控制混凝土配合比和坍落度，使其混凝土生产质量水平维持在优良。如使用商品混凝土，应全面了解该供应搅拌站混凝土生产质量水平是否在一般以上。因为质量水平属于“一般”者，是虽有质量管理制度，但对混凝土生产过程质量控制时紧时松，全面质量管理制度未能很好推行。因此在协议中要明确规定质量责任及办法，促其向好的方面加强管理。同时，现场应设掺入商品混凝土塑化剂等改善坍落度的设备，当发生坍落度过小时加入。

（2）本系统搅拌站应加强设备的维修保养，机械设备应有后备能力。对于商品混凝土供应单位，也应选用设备能力有余量的单位。为防止堵车，应注意运输路线的踏勘和选择，并应与交通管理部门取得联系。

（3）商品混凝土最大单方水泥用量，一般不宜超过500kg／m3，大体积混凝土不宜超过300kg／m3因此应优先采用高标号水泥，加强配合比设计，加强振捣和养护，以防裂纹发生。

（4）关于竣工资料，应在签订协议时附上相关市政企业竣工资料要求，请供料单位予以协作配合。

（5）对泵送混凝土采用二次振捣，消散气泡，防止混凝土形成麻面、气孔缺陷。二、振捣中的质量通病及防治

当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。

振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或平板振捣器，它们的作用范围及浇注分层最大厚度见表2-5-4。

混凝土振捣时，常会发生下述质量通病。

（一）振捣不足或漏振 1．现象：

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（1）混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。

（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。

2．危害：由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

3．原因分析：

（1）浇注混凝土的一次浇注厚度过大，或未水平分层，或分层不清，而振捣不足。 （2）振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。 （3）在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不当。 4．预防措施：

（1）对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用以φ30mm和φ50mm两种规格振捣棒为主。同时，在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在5～10s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

（2）对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土，一部分由梁腹板下料，一部分由梁顶板人孔下料。使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。然后再次充分振捣，使两部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。混凝土浇注顺序见图2-5-3。

（3）注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。

（4）注意掌握插入式振捣器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽动5～10cm。分层浇注时，振捣棒应插入已振完下层混凝士5cm左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。振捣时问一般可掌握为每插点20～30s（该时间随混凝土的坍落度变小而增大）。

（5）建立岗位责任制。采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。操作指挥原则是：混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清。造成漏振。

（二）过振

1．现象：混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。

2．危害：混凝土已振密实，进一步振捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离，使混凝土外观不美观、不光滑。

3．原因分析：

（1）振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。 （2）振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。 4．预防措施：

（1）严格掌握振捣时间和间距。 （2）建立和健全岗位责任制。

（三）掏浆

1．现象：截面积较大的墩柱或厚度较小。高度较大的薄壁桥台台身，浇注混凝土时泌水过多，并悬浮在混凝土表面。为防止后浇注混凝土改变配比，人工用工具将浮浆清除称为“掏浆”。

2．危害：“掏浆”将造成下层水泥灰浆浪费及强度受影响，也造成人工的浪费。 3．原因分析：

（1）采用钢模板时，水泥混凝土拌合料在振捣中泛水随模板冒到混凝土表面。由于外露截

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面积有限，集聚成一层水浆。人工清除浮浆。实际减少了混凝土中水泥浆的含量。

（2）有的水泥，泌水性强，造成较多浮浆。 4．预防措施：

（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减水剂来改善和易性。

（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

5．治理方法：

（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土。浇注在原水泥浮浆层内。 （2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水。然后再振捣一遍。 三十九、养护时的质量通病及防治

养护的目的，是为硬化的混凝土，提供适宜的温度和湿度，要防止受到低温、干燥、激烈温度变化等的不良影响。还应避免受到振动、冲击和施加荷载的损害。干缩裂缝是混凝土常见的缺陷。而保障混凝土在相对湿度大的环境中养护是克服干缩裂缝的重要方法。

养护方法分类如下： 标准养护：主要用于试验室，提供混凝土强度标准 覆盖养护 自然养护 养护方法 太阳能养护 喷膜养护：喷涂聚氯乙烯、氯偏乳液、醇酸树脂等 太阳能养护池 太阳能养护罩 塑料暖棚养护 热养护 露天热台座养护 蒸汽养护罩 蒸汽养护池 养护阶段发生的质量通病及防治如下：

（一）干燥季节的养护失误

1．现象：桥墩柱、桥台墙身、盖梁等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。

2．危害：由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。

3．原因分析：不重视混凝土养护，或用草帘子覆盖人工洒水往往造成时干时湿，没有严格的养护责任制，或者方法失当，既费工，效果又不好。

4．预防措施：

（1）进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。

（2）在浇注后5～7d内，要采用行之有效的办法，保持混凝土表面连续潮湿。为防止水分蒸发，可使用喷洒养护薄膜的方法（当大量使用水有困难时），有条件宜安装洒水器，连续往混凝土表面洒水（过氯乙烯树脂塑料养护剂：溶剂油87.5％，养护树脂10％，苯甲酸二T脂2.5％）。

（二）炎热季节养护失当

1．现象和危害：炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易过分损失，造成表面起砂。 2．原因分析：

（1）炎热季节，荫凉处气温达351C以上时，仍进行混凝土浇注而未采用任何降温措施。 （2）使用早强水泥等水化热较大的水泥，造成混凝土温度升高产生早凝。

（3）暴露面较大的部位及构件，刚浇注完的混凝土就摆放在日晒和高温下，使水大量蒸发，

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造成混凝土失水过多干燥。

3．预防措施：

（1）炎热季节，选择温度较低时间浇注，使混凝土灌注温度低于32C，并多做坍落度试验，及时调整配合比。

（2）采用多种措施降低温度：如防止骨料或水等受阳光直射，采用加冰水降低集料温度；为减小构件截面的内外温差，可用草帘。苫布覆盖构件，隔断外界气温，避免阳光直射。

（3）对暴露面较大的部位及构件，对刚浇注的混凝土，可边用喷雾器补充水分，边同时进行施工。并加强湿润养护的效果；使用喷洒塑料养护剂覆盖，或采用喷水、蓄水等方法保持混凝土始终潮湿。

（三）寒冷季节养护事故——冻害 1．现象和危害：

（1）混凝土表层受冻变酥，减少构件有效截面积。 （2）裸露混凝土受冻，使混凝土丧失强度。 （3）大体积混凝土或大型构件出现裂纹。 2．原因分析：

（1）模板保温失效。

（2）混凝土覆盖措施不利。

（3）大体积混凝土模板保温不良，拆模后覆盖不好，或大型构件预制时蒸养方法失当，均使混凝土产生裂纹。

3．预防措施：

（1）模板，特别是钢模板外面应缠绕、覆盖草垫、草帘或在双层模板中填锯末等进行蓄热；结构物迎风面，搭设防风没施；混凝土浇注后应立即保温防寒，为防弄脏表面，可先覆盖一层塑料薄膜。

（2）新浇注混凝土与早已硬化部分的接合处1.5m范围内及外露粗钢筋或其他铁件在1m左右范围都应适当保温。有条件时，可采用电热毯法。混凝土浇注时间宜避开温度较低的早、晚。

（3）大体积混凝土，虽水泥水化热较高，中心附近温度很高，但表面必须注意模板保温及拆模后覆盖，避免混凝土表层因温度低体积膨胀小产生拉应力而开裂，也得避免拆模后表面混凝土很快于缩，出现拉应力裂纹，防止内外温差过大。

（4）大型预制构件的蒸汽养护，要掌握好升、降温的变化梯度及冷养时间，防止温度急剧变化形成裂纹。

混凝土及钢筋混凝土成品的质量通病及防治

混凝土及钢筋混凝土的结构或构件（以下简称为成品），由于原材料、混凝土拌合物、混凝土浇注、振捣及养护诸方面所产生的失误，造成混凝土成品出现外观方面、隐蔽方面及混凝士裂缝等质量通病。一、外观缺陷

（一）产生麻面

1．现象：混凝土表面局部缺水泥浆而粗糙，或有许多小凹坑，但钢筋未外露。 2．危害：混凝土表面不光滑，外观不美观。 3．原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。

（2）木模板浇注混凝土前没湿润或湿润不够，浇注混凝土时与模板接触的那部分混凝土，水分被模板吸去，使其表面失水过多出现麻面。

（3）钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。 （4）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，混凝土表面沿板缝位置出现麻面。

（5）混凝土振捣不密实。其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。

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4．预防措施：

（1）模板面要清理干净。

（2）木模板浇混凝土前应用清水充分湿洗干净，不留积水。模板缝拼严或堵严，防止漏浆。 （3）钢模隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。

（4）混凝：上浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。

5．治理方法：麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清 水刷洗。充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂浆加107胶抹平。

（二）骨料显露。颜色不匀及砂痕 1．现象：

（1）混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。

（2）拆模几小时后，可见表面颜色各处差别很大为颜色不匀。 （3）表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。

2．危害：若骨料显露和砂痕，使混凝士面不光洁。颜色不匀产生混凝土表面色调不一，均影响混凝土的外观质量。

3．原因分析：

（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。

（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。

（3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。

4．预防措施：

（1）振捣方式及操作要适当。

（2）采用不吸水模板，振捣时间应予以延长。

（3）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。

（4）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。

（5）振捣时，应配合人工插边。使水泥浆进入模板的表面。

5．治理方法：对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。

（三）蜂窝

1．现象：混凝土局部酥松。砂浆少。石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2．危寒：混凝士不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。 3．原因分析：

（1）混凝土配合比不准确或砂、石。水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。 （2）混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

（3）混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。

（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，“烂根”，形成蜂窝。

4．预防措施：

（1）要严格控制配合比，保证材料计量准确。

（2）混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。

（3）混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。 （4）混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一拉振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1／2。

5．治理方法：混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲

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洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。

（四）露筋

1．现象：钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

2．危害：影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀。造成结构不安全。

3．原因分析：

（1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。

（2）结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上。混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。

（3）因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 4．预防措施：

（1）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。

（2）为防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒来进行振捣，混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1／4，且不得大于钢筋净距的3／4。如结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇注。

（3）第三节二、（一）“振捣不足或漏振”预防措施的（1）、（2）、（3）条内容。 （4）操作时不得踩踏钢筋；采用泵送混凝土时，布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，以防造成钢筋变形或位移。要放在专用脚手架上或支架上。

（5）拼接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过2.0m时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。

5．治理方法：露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补。一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。

（五）缝隙夹层

1．现象和危害：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 2．原因分析：

（1）在浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面；浇注时，捣实不够。

（2）在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（冬季有雪、冰、泥土）积存在混凝土表面，未曾认真检查、清理，再次浇注混凝土时，杂物混人其中；或浇注时，运输架上未铺铁盘，落地灰、木块、草屑等掉人浇注表面，继续浇注时，又未能清理，使之在混凝土内形成夹层。

3．预防措施：

（1）同第三节一、（二）“施工缝处理失误”预防措施（2）。

（2）在模板上，沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗；冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后。清理干净；锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后继续浇注混凝土。

（3）浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆，或用与混凝土相同配比的减石子砂浆一道。混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系见表2-5-5。

4．治理方法：

（1）当仅为表面缝隙且较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

（2）对漏水的施工缝及夹层的处理应慎重，是否剔凿或高压灌浆，均要在有关部门研究并制定方案，经上级审定后，再按方案进行治理。 四十、隐蔽缺陷

（一）混凝土强度不足，匀质性差

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1．现象： （1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.15设计强度（试块组数小于10组）；或mfcu一λ1sfcu<0.9设计强度（试块组数大于10组）。

（2）同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.95设计强度（混凝土抗压强度试块组数小于10组）；或低于0.90没计强度（试块组数为10～14）。

（3）同批混凝土中，个别试块强度值过高或过低，出现异常。

（4）同批混凝土中，个别最低一组试块强度值低于0.85设计强度（混凝土抗压强度试块组数大于14组）。

2．危害：按试配及设计混凝土配合比拌制的混凝土成品达不到强度要求时，强度保障率达不到标准要求95％而造成不合格工程。

3．原因分析：

（1）混凝土原材料不符合要求。

1）水泥过期或受潮结块，水泥未经试验就使用；单方水泥用量少于最低值。 2）砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大。 3）外掺剂使用不当，掺量不准确。 （2）混凝土配合比不准确。

1）不用试验室规定的配合比，随便套用经验配合比。 2）计量工具陈旧或维修管理不善，精度不合格。 3）砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。

4）混凝土加水不准，和易性不好就随便加水，使混凝土水灰比增大，影响强度。 （3）搅拌混凝土时加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合物不均匀。 （4）混凝土在冬施期间，拆模过早或早期受冻。 （5）混凝土试块没有代表性：

1）试模保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换，试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。

2）不按规定时间取料装模或试块未振捣密实。 3）试块标养管理不善或养护条件不符合要求。 4．预防措施：

（1）确保混凝土原材料质量。

（2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确。

（3）按试件有代表性的要求，应在搅拌后第三盘至结束前半小时之间取样装试模，每组三块用同一盘料，并应加强对试块的养护及管理。

（4）防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土，在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达设计强度30％，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计强度的40％，但C10以下的混凝土不得低于5MPa。

5．治理方法：

（1）当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格，而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号搞乱，忘记做试块等情况，可采用非破损检验方法，来测定混凝土的强 度；如果测定的混凝强度不符合要求，应经有关人员研究，查明原因，米取必要措施处理。

（2）如混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中钻取试块，仔细磨平，放在试验机上，加载试压，测定混凝土实际强度。钻取试块的部位，应为营运和安全所允许，并应对结构强度具有代表性。

（一）内部空洞、蜂窝

1．现象：混凝土结构或构件内部，出现大小不等空腔。在钢筋密集、预埋件及预留孔洞处，有大小不等的地方，只有骨料，无水泥砂浆成蜂窝状；或在预应力混凝土的锚固区，预埋导管较多处，存在混凝土不密实情况。

2．危害：由于内部空洞及蜂窝易被忽视，因此危害极大。不少断裂、倒坍的结构物，都因存在内部空洞或蜂窝，没有得到正确处理，最后钢筋锈蚀，或截面承载面积不足而发生事故。

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3．原因分析：

（1）混凝土搅拌不均，或浇注中产生南衔，砂浆分离，石子成堆。

（2）漏振或振捣间距过大，往往在表面蜂窝处，其内部漏振形成孔洞。

（3）浇注一次下料过多或分条、分层不清，振捣力达不到处形成大孔洞蜂窝；或在高温、大风条件下施工早期硬结，形成蜂窝。

（4）由于特殊情况（如停电、交通堵车、设备坏），造成浇注停歇时间超过1h，又未按留施工缝处理的部位，易产生蜂窝空洞。

（5）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇注流动不畅通。不能充满（如立墙根部、箱梁边角、封锚区），形成孔洞。

4．预防措施：

（1）严格控制搅拌投料顺序和最小搅拌时间，保证混凝土拌合物均匀：控制好下料数量和方法，使混凝土浇筑中不产生离析。

（2）采用正确的振捣方法，严防漏振：

1）振人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角的斜向振捣。

2）插入式振捣棒振捣时，其插点应排列均匀，可采用行列方格式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒操作应快插，慢拔，上下抽动5～10cm。

（3）完善混凝土浇注出现特殊情况的应付措施和相应备用设施，保证混凝土连续浇注，按最坏情况做准备，组织好人力、物力。

（4）预留孔洞处应在两侧同时下料，为防下部浇注不满，振不实，可采取在侧面临时开口浇注振密后再封死模板，继续往上浇注；在钢筋密集、预埋件、封锚区等不易浇注处。可采用豆石混凝土浇注，并用人工插捣配合；如有管道横穿时，应先浇到管道F 20cm处，再用振捣棒在管道两侧斜向插入，使管下及管间充满。

5．治理方法：发现内部空洞、蜂窝，经有关单位共同研究。制定方案补强或炸掉重建。

（三）混凝土“碱一骨料反应”引起膨胀开裂

1．现象：在混凝土硬化过程中，最先是在混凝土表面个别点上出现凝胶体，该凝胶体开始是透明分泌物。然后在干燥时转变为白色的陶瓷体。这些凝胶体会从其周围吸取水分，使其体积膨胀为原来的数倍。当位于混凝土内部的凝胶体吸水膨胀时，引起混凝土的开裂，这种开裂出现的时间约为混凝土硬化后的30个月至72个月。当这种膨胀开裂发展至表面时，会在混凝土表面出现由一个中心点向外辐射的短裂缝，随时间的推移，裂缝发展为地图状，伴有明显的透明液体渗出，混凝土表面泛白面积扩大，混凝土将丧失强度和硬度。在我国、前苏联、加拿大、丹麦、新西兰、日本、德国、南非、印度、巴西、冰岛等国都发生过此类工程事故。

2．危害：“碱一骨料反应”是发生于混凝土结构内部的膨胀、开裂，且当工程竣工后5～10年后才被发现。因此，其潜在危害极大。由于是发生在混凝土内集料中的吸水、反应、膨胀，会从混凝土内部开花裂缝，因此被人们称为混凝土结构的“癌症”。混凝土结构一旦发生“碱一骨料反应”，只能报废。

3．原因分析：

水泥混凝土中的碱溶液与混凝土集料中含活性组分（如 SiO2）骨料发生化学反应，引起混凝土的膨胀、开裂。目前，发现有碱一硅酸反应（简称为ASR）和碱一碳酸反应（简称为ACR）两大类型。这两大类型反应生成物，均吸收周围介质中的水分而体积膨胀，造成混凝土开裂。虽然碱一骨料反应是十分复杂的反应，影响反应的因素很多。但调查研究成果表明，发生碱——骨料反应有以下三个必要条件：

（1）混凝土中的骨料具有碱活性。即骨料中含有蛋白石（类似我国南京雨花台的雨花石）、火山玻璃体、玉髓、玛瑙、蠕石英、磷石英、结晶细小的泥质石灰石质白云石等碱活性组分。

（2）混凝土中具有一定量的可溶性的碱。混凝土中碱含量是以等当量Na2O表示，等于

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Na2O+0.658K2O的含量，以百分数表示。混凝土中的碱主要来源于水泥，其次是外加剂。

（3）具有一定相对湿度的环境。研究表明“碱一骨料反应”是一种液固相反应。为使反应能持续进行。混凝土孔隙中必须充满碱液。试验表明，ASR当温度为23C时，其停止膨胀的相对湿度大约为85％，而ACR，只有相对湿度低于50％时，才不产生膨胀。

4．预防措施：

（1）对混凝土使用的集料，进行碱活性检测。

目前我国建设部行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92）和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52—92）中规定用岩相法、化学法、砂浆长度法和岩石柱法来检测集料的碱活性。南京化工学院的唐明述教授等学者，近来提出的小砂浆棒快速膨胀法，选择了高温、高压、高碱条件下测定骨料碱活性，可将砂浆棒法的测试时间由三个月缩短为两天，提供了更快捷的检测方法。在有条件时，不使用碱活性集料，是最好的预防措施。

（2）当不可避免使用碱活性骨料时，混凝土中的碱含量。如使用碱含量不大于0.6%的低碱水泥；控制混凝土中外加剂产生的碱增量。不超过每立方米混凝土1kg的标准。

（3）尽量采用混合水泥或在硅酸盐水泥中掺入混合材。试验表明，如果水泥中掺入硅灰、沸石粉、火山灰、矿渣等混合材，可以降低碱骨料反应的破坏程度。这是因为混合材中都含有 SiO2，可在混凝土硬化前，消化掉水泥中的碱，从而可抑制碱—骨料反应的发生。

（4）加强施工管理，严格控制工程的质量。如确保混凝土的密实；减少混凝土的裂缝，特别是温度裂缝、施工因素裂缝等。

（5）要重视结构的防水和排水功能的完善和有效。为混凝土提供相对湿度较低的工作环境，北京立交桥中出现的碱骨料反应损坏，在十分潮湿环境下的仅有6年时间。而相对湿度较低环境的立交桥，虽然同样使用碱活性骨料，同样是碱含量较高的混凝土，出现碱一骨料反应时间达13年。

（四）保护层保护性能不良

1．现象：桥梁结构保护层混凝土遭受破坏，或其保护层过薄时，钢筋将发生锈蚀而引起混凝土开裂。

2．危害：不能保证结构钢筋在50年内不发生锈蚀，甚至有的连10年均达不到。 3．原因分析：

（1）桥梁结构或构筑物施工中形成外观缺陷，没处理或处理不善；

（2）混凝土内掺入过量氯盐类外掺剂，造成钢筋锈蚀，致使混凝土沿着钢筋位置产生裂缝。 4．预防措施：

（1）及时修补混凝土外观缺陷，并保证修补质量合格。

（2）冬施时，含钢筋的混凝土中，不得掺用氧盐类及氯离子含量较大的外掺剂。 5．治理方法：

（1）混凝土裂缝可用环氧树脂灌缝。

（2）对已经锈蚀的钢筋，必须彻底清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的混凝土，用清水冲洗干净并充分湿润后，再用比设计高一级的豆石混凝土填实，认真养护。

（3）大面积钢筋锈蚀引起混凝土裂缝，必须会同设计部门，共同研究制定处理方案，经审批后进行处理。

混凝土裂缝的分类及防治

混凝土的裂缝，是由于混凝土内部应力作用和外部荷载作用，以及温差、干缩变化等因素作用下形成的。一般桥梁结构，构件中，裂缝宽度小于或等于0.05mm的那部分，对使用没多大危害，因此有关结构设计规范中明确规定。允许存在一定宽度的裂缝。但大于0.05mm的裂缝，终究会影响结构物的耐久性，因此，施工中仍应尽可能控制裂缝的数量和宽度。同时，有些裂缝，随时间的延长而减少发展；有些裂缝，随时间延长而继续扩展，对前者，采用封闭措施即可，而后者，关系结构安全度，而不可简单处治。

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四十一、混凝土裂缝的种类及特征

产生混凝土裂缝的原因是多方面的，桥梁结构及构件所发生的裂缝也是形态各异的（后面将专题说明），但就一些具体裂缝而言，总有主导原因，一些裂缝，具有其独特特征。为便于分析、鉴别工程中发生的裂缝，我们可以根据裂缝产生的原因，将常见裂缝归纳为沉缩裂缝，干缩裂缝，化学作用裂缝，应力裂缝和施工因素裂缝六大类。混凝土硬结前，易产生的塑性沉降裂缝和塑性收缩裂缝。可统称为沉缩裂缝；混凝土硬结后。易产生塑性干缩裂缝（龟裂）和长期干缩裂缝，可统称为干缩裂缝；还易产生温度裂缝和化学作用裂缝；在混凝土硬结前后都可能产生的有应力裂缝和施工处理不当等因素的裂缝，可统称为结构性的裂缝。混凝土各类裂缝的特征及出现时间见表2-5-6。 四十二、混凝土裂缝的防治

（一）沉缩裂缝

1．现象：混凝土浇注后1～3h内，随泌水而沉降或随混凝土甥性收缩产生的裂缝。沉降裂缝顺梁、板上表面主筋的方向开裂，裂缝最深达钢筋表面。塑性收缩裂缝在钢筋以上产生不规则斜裂缝。

2．危害：减小钢筋的混凝土保护层厚度，加速了钢筋的锈蚀。

3．原因分析：钢筋正上方与其周围发生不同的收缩下沉产生沉降裂缝，随混凝土原材料及配比不同，浇注高度及浇注速度不同而不同，浇注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收缩裂缝是混凝土由塑性变固体性化学反应所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所产生的塑性收缩就越大。

4．预防措施：

（1）严格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用过大的单方水泥用量。 （2）掺人减水剂和适量粉煤灰，以便减少沉降量和塑性收缩。

（3）在混凝土浇注1～2h后，对混凝土进行二次振捣，表面拍打、振密。箱梁及T梁应浇到翼板根部时停一段时间，待粱身混凝土泌水沉降完成后，再继续浇注翼板这层混凝土。

5．治理方法：出现沉缩裂缝立即抹平压实。

（二）塑性干燥及收缩裂缝（龟裂）

1．现象：混凝土浇注后约4h，裂缝出现在结构或构件表面，形状很不规则，长短不一。互不连贯，俗称为龟裂。

2．危害：浅层龟裂影响混凝土面的美观；深层龟裂减小钢筋的混凝土保护层厚，使钢筋易过早锈蚀。

3．原因分析：

（1）浇注后，混凝土表面没覆盖，水分蒸发快，体积急剧收缩，在干热及大风季节极易产生。

（2）水泥用量过大，砂粒径太细。

（3）混凝土水灰比过大，或模板没湿润。 4．预防措施：

（1）严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好石料。

（2）避免混凝土自身与外界温度相差过大，浇注后及时覆盖，潮湿养护。 （3）设置风挡；气温高，干燥或风速大的气候下施工，及早喷水养护。 （4）浇注前，将基层和模板充分浇水湿透。 5．治理方法：

（1）发现微细裂缝时，及时抹压一遍，再覆盖养护。

（2）裂缝已形成时，现浇结构表面抹一层薄砂浆封闭裂缝。保护钢筋：预制构件，可在裂缝表面，涂环氧胶泥或粘环氧玻璃布封闭处理。

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（三）长期干缩裂缝

1．现象：表面性裂缝，宽度只有0.05～0.2mm，走向为纵横交错，没有规律性。整体现浇结构中，多半发生在结构变截面处，平面裂缝多半延伸到变截面部位或块体边缘。预制构件多产生在箍筋位置。

2．危害：较严重开裂时，影响混凝士面的外观质量，会引发混凝土面层剥落。 3．原因分析：

（1）混凝土成型后，养护不当，表面体积收缩大，受内部混凝土约束出现拉应力引起裂缝。 （2）采用含泥量大的细砂、粉砂浇注的混凝土。 （3）过振，表面形成水泥含量较多的砂浆层。 4．预防措施：

（1）水泥用量、水灰比、砂率不能过大采用；尽量减少混凝土单位用水量。 （2）板面混凝土在初凝后、终凝前，进行二次抹压，减小收缩量。 （3）掺用膨胀剂如钙矾石系膨胀剂（UEA），掺用优质粉煤灰。

（4）同第五节二、（二）“塑性干缩裂缝”预防措施（2）、（3），尤其注意早龄期（前4～7天）的合理养护。

5．治理方法：同第五节（二）“塑性干缩裂缝”的防治方法。

（四）温度裂缝 1．现象：

（1）表面温度裂缝走向无一定规律性：梁、板及长度尺寸较大结构，裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。

（2）温度深层裂缝和贯穿裂缝，一般与短边方向平行或接*行，裂缝沿全长分段出现，中间较密；表面、深层、贯穿温度裂缝的宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没多大变化，但受温度变化影响显著，冬季较宽，夏季较细。

（3）多发生在施工期间，沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别有下宽上窄情况，如遇上下边缘配筋较多结构，也出现中间宽两端窄的形状。

2．危害：表面温度裂缝，因只在表层出现，所以仅影响混凝土的外观质量。严重时，产生表层剥落；深层和贯穿温度裂缝。由于深度大，或成贯穿状，将破坏结构的整体性，加速钢筋锈蚀，降低混凝土的抗冻性及耐久性。

3．原因分析：

（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起。如大体积混凝土，因硬化中，水泥放出大量水化热，造成其内外温差大；温度产生非均匀降温差时，如冬施中，过早除掉保温层，或受寒潮袭击，都导致混凝土表面急剧降温收缩，表面受内部混凝土的约束，将产生很大应力，使混凝土因早期强度低而产生裂缝。由于这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此裂缝只在表层出现，表层以下结构仍完整。

（2）深层和贯穿温度裂缝，多由于结构降温差值较大，受外界的约束而引起。如现浇桥台混凝土，挡墙混凝土或大体积刚性扩大基础，浇注在坚硬地基或承台上，未采取隔离等放松约束措施或收缩缝间距过大时，如果混凝土浇注时，温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使温度更高，当混凝土冷却收缩，全部或部分地受到地基或其他外部结构的约束。将会在混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝常在浇注后2～3个月或更长时间出现，裂缝较深，有时成贯穿状。

（3）预制构件采用蒸汽养护时，由于温度降温制度控制不好，降温过快或构件急于出池。急速揭盖，均使混凝土表面剧烈降温，而受到胎模约束，导致构件表面出现裂缝。

4．预防措施：预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件等方面入手。一般措施为：

（1）降低混凝土的浇注温度。如采用降低骨料的温度，或加冰水，或浇注安排在夜间最低温度时，或采取有效措施减小混凝土的温度回升，或用液态氮降低混凝土的温度等。

（2）降低水泥的水化热的温升。如选用低水化热的水泥。或减少水泥的用量，或掺人优质

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粉煤灰。

（3）加快浇注后混凝土的散热，如使用钢模板（结构较薄时），或分层浇注混凝土，每层厚度不大于30cm，以便于散热。并使温度分布均匀；或在大体积混凝土中，预埋或利用一些管，孔道如钢索的套管，通过冷水或冷风来降温。

（4）降低欲浇注混凝土结构或构筑物的外部约束。如减小浇注体长度或厚度，分块厚为1.5～2.0米，以减少约束作用，平面方向，每块截面积不小于50m2，块与块问竖向接缝面，应与截面积短边平行，垂直其长边。跳块浇注，上下邻层混凝土间竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理，以减少温度收缩应力；或减小约束体体积；或改善交界面状况，如顶进箱涵，底板与垫层间涂石蜡层，大体积桥台混凝土与垫层间，浇沥青胶。并铺5mm厚砂等做法。来改善交界面的状况。两层混凝土浇注间隔时间不得长于15d。

（5）加强浇注混凝士的表面保护。如浇注后，表面应及时用草帘、草袋、砂、锯末等覆盖，并洒水养护，或蓄水养护，夏天适当延长这一状态养护；寒冷季节，采取保温措施，保护混凝土表面，薄壁结构，要适当延长其拆模时间，使之缓慢降温。拆模时，混凝土中心与表面温差，不宜大于20C，以防急速降温。

（6）改善混凝土的性能。如尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥），或选用合适骨料如石灰岩骨料及其级配良好，以便降低水化热。

（7）蒸汽养护构件时，严格控制升温速度不大于10～15 C／h，降温不大于15 C／h，并应适当冷养后吊运构件出池，以避免过大温度应力。

5．治理方法：

（1）对于一般结构的缝宽小于0.1mm裂缝，因可自行愈合，只采取封闭措施，即一般采用涂两遍环氧胶泥，贴环氧玻璃布，以及喷水泥砂浆等进行裂缝表面封闭。

（2）对于有防水要求的结构，缝宽大于0.1mm的深层及贯穿性裂缝，可根据裂缝的可灌程度采取灌浆方法进行裂缝修补。裂缝修补方法将在下面专题讨论。

（五）施工因素产生的裂缝 1．现象：

（1）U形桥台，翼墙与前墙连接处开裂，裂缝由上向下延伸，（见图2-5-4）；耳墙式桥台，在耳墙与雉墙连接处出现竖向裂缝，裂缝由下向上延伸（见图2-5-5）。

（2）桥墩墩身水平裂缝桥墩的钢筋混凝土墩身，尤其是高墩（约10～20米以上的墩），在桥墩墩身两侧面，出现水平状的裂纹，如图2-5-6所示。有时，水平裂纹可发展至四周贯通，当桥上活载通过时，可见裂缝有开、合现象。

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（3）由于支架、拱架、模板发生不均匀沉陷，在现浇混凝土上产生的裂缝，多属于深层或贯穿的裂缝，裂缝延伸方向与沉陷情况有关。

（4）连续梁混凝土浇注顺序不当产生的裂缝。如三跨连续梁，在三日内顺序从中跨、左边跨、右边跨进行混凝土浇注，在最先浇注的中跨产生垂直主筋的横向裂缝。

（5）使用木模浇注的钢筋混凝土构件，预制构件脱模出现纵向、斜向裂缝。 （6）构件在堆放、运输中产生的裂缝。 2．危害：

（1）桥台、桥墩裂缝，破坏其整体性，危及桥跨结构的稳定与安全。

（2）结构及构件裂缝，轻者引起钢筋过早锈蚀，重者将降低其承载能力，甚至报废。 3．原因分析：

（1）耳墙式桥台裂缝，是因为在混凝土初凝期内，模板支撑发生下沉或晃动；或冬期施工中，耳墙间填筑非渗水性土壤，受冻发生冻胀产生耳墙与雉墙连接处竖裂；U形桥台，多因桥台翼墙间填土不实，含水量大，台后排水不良等原因，造成填土土侧压力加大或受冻膨胀，推挤翼墙，产生裂缝。

（2）桥墩，尤其高墩，由于浇注混凝土时，施工缝处理不好，该处混凝土抗拉强度低于设计要求，桥墩在活载作用下，边缘产生超过设计的拉应力造成水平裂缝。

（3）混凝土初凝后，模板变形，支撑下沉或晃动，就会在还未具有强度的混凝土中发生裂缝，造成构造缺陷。

（4）连续梁混凝土，由于模板和支架因施工过程中重量分布的变化发生挠度变化，造成最先浇注的混凝土发生裂缝形成构造缺陷。

（5）预制构件模板隔离剂失效，混凝土与模板粘连。起吊模板时构件受力不均或受扭，出现纵向斜向裂缝。

（6）构件堆放、运输时，支撑垫木不在一条竖直线上；或运输时构件悬挑过长；或吊点位置不对；或构件侧向刚度较差，吊装时未采取临时加固措施，造成混凝土开裂。

4．预防措施：

（1）要做好模板、支架、拱架各支撑处基础和地基的处理，确保其不发生沉降、移位等变形。

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（2）耳墙式桥台、U形桥台。要控制其间填土的土质、含水量及密实度，做好桥台的防水及排水设施，防止填土过湿及受冻。

（3）桥墩混凝土浇筑中，要按要求及技术规程，对不可避免的施工缝，要清除待继续浇混凝土面的浮浆，用水冲洗后铺水泥浆在待浇面上，然后继续浇筑混凝土。在可能情况下，桥墩应一气浇完，不留施工缝。

（4）现浇混凝土支设模板要考虑避免混凝土偏压。必须保证模板要充分牢固。支架要处理好基础、支架压缩变形和挠度，支架接头和接触面压紧等因素，防止发生下沉、变形，要设置千斤顶和揣手楔来调整。

（5）预先设计好浇注顺序和分区，浇注时严格按顺序进行，并在混凝土中掺入缓凝剂，调整硬化开始时间。为防止发生裂缝，可最先浇注会产生最大挠度位置的混凝土，最后浇注容易发生裂缝的中间支点处的混凝土。

（6）预制构件模板应涂隔离剂并保持浇注前有效；构件起模前先用千斤均匀松动，然后再平稳脱模。

（7）构件堆放，按其受力特点设垫块，重叠堆放，垫块应在一条竖直线上，板、柱等正反相同的构件应做好标志，避免放反损坏；运输中，应在构件间设垫木并互相绑牢，防止晃、撞、颤。

（8）吊装时，按规定设吊点，对侧向刚度差的构件如预制预应力空心箱梁，要有横向加固设施，并设牵引绳，防止吊装中晃、撞。

5．治理方法：

（1）对结构承载力影响小的纵向裂缝，一般可用水泥砂浆或环氧胶泥进行修补。 （2）裂缝较宽时，应先沿缝凿成八字形凹槽，然后用水泥砂浆或环氧胶泥嵌补；裂缝较深时，可根据受力情况。采用灌化学浆液，包钢丝网水泥等法处理。

（3）由运输、堆放、吊装等原因引起较细的表面横裂缝，可先将裂缝处清洗干净，待干燥后用环氧胶泥涂刷或粘环氧玻璃布封闭；构件边角纵向裂缝处松散混凝土应剔除，然后用水泥砂浆或豆石混凝土修补。

（4）裂缝贯穿整个截面的构件报废处理，不得使用。

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四十三、新旧两期混凝土结合中存在问题及防冶

新旧两期混凝土的结合面上抗拉、抗剪、抗弯强度均降低；新旧混凝土间的凝缩、弹性变形、塑性变形均存在差异。甚至产生裂缝，结合面上的抗渗、抗冻性能也降低了。为确保新旧混凝土共同受力的可靠性和耐久性，需分析影响两者结合的因素。

（一）影响新旧混凝土结合的施工工艺因素 1．接头形式，如平缝、斜缝、阶梯形缝、齿形缝。 2．结合面方向，如水平向上，水平向下，倾斜、垂直。 3．结合面加糙处理及结合面涂抹的胶结剂。 4．新浇混凝土的配合比及坍落度。 5．新旧混凝土的养护质量。

（二）保证新旧混凝土结合的施工措施

1．采用斜缝、齿缝代替平缝结合，增大新旧混凝土接触面，是提高粘结力的有效措施；采用新浇混凝土在上，旧混凝土在下的水平方向及斜向的结合面，粘结效果较好。

2．旧混凝土结合面处理：表面浮浆铲去旧混凝土质量好时，可根据粘结强度的需要将结合面凿糙处理（以露出石子颗粒一半为度），旧混凝土已软化、变质或严重破坏时，一般应清除彻底，并由设计采用相应措施来补强。

3．结合面涂抹胶结剂如水泥净浆、环氧树脂等；新浇注混凝土，要采用强度等级高一级，水灰比及坍落度小的混凝土。如果新浇混凝土厚度较大，可在结合缝附近浇一层低流动、强度等级高的混凝土做为过渡层。

4．做好结合体混凝土的养护。如发生早期脱水，过早受振动，温度应力等因素影响，除会降低粘结强度外，还会造成施工缝处开裂等缺陷。

四十四、水泥混凝土裂缝的修补

当裂缝不是危及结构或构件安全时，如经过设计同意可以进行裂缝修补。

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（一）裂缝修补材料要求

1．当采用化学灌浆材料时，要求浆液的粘度小，可灌性好；浆液固化后的收缩性小，抗渗性好，其抗压、抗拉强度高，有较高的粘结强度；要求浆液为无毒或低毒材料，浆液固化时间可以调节，灌浆工艺简便。

2．化学灌浆材料主要采用环氧树脂和甲基丙烯酸脂类材料，要求其组成原材料质量符合有关规定要求；在工程中应用时，应进行试配，使其可灌性和固化时间满足设计与施工要求。浆液配方可参照表2-5-7、表2-5-8进行。有充分试验依据的，性能可靠的其他配方也可采用。

3．水泥浆、水泥砂浆的配方应先进行试配，并检验其抗压、抗拉、抗弯强度。

（二）裂缝修补方法及规定

1．对于静止裂缝，即开展已基本稳定的裂缝和可防止进一步扩展的裂缝，其修补采用如下方法：

（1）裂缝宽度小于0.3mm时，为满足使用要求，当裂缝浅而细且条数很多时，宜用环氧树脂浆液或水泥浆液进行表面封闭；当裂缝细而深时，宜用甲基丙烯酸酯类浆液或低粘度环氧树脂浆液灌注。

（2）裂缝宽度大于或等于0.3mm时，宜用环氧树脂浆液灌注。

（3）当裂缝宽度大于1.0mm时，可用微膨胀水泥浆液修补。修补前，应在裂缝表面涂刷一层水泥浆界面剂。

2．对于活动裂缝，即处于继续开展而未稳定的裂缝，应在分析并控制裂缝开展使其稳定后，方可按上述方法进行修补。如裂缝开展不能控制，则应采取相应的措施，结构的变形，裂缝宜用柔性材料进行封闭处理。

（三）裂缝修补的施工要求

用灌浆法修补裂缝，其原理是应将裂缝构成一个密闭性空腔，有控制的预留进出口，借助专用灌浆泵将浆液压人缝隙，并使之填注密实。

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1．裂缝处理：由于裂缝大小、宽窄、深浅不同，其处理方法有：表面处理法、凿槽法、钻孔法。

（1）表面处理法

该法用来处理混凝土上较细（小于0.3mm宽的）裂缝。使用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后，再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧20～30mm处擦洗干净并保持干燥。

（2）凿槽法

该法用于混凝土上较宽（大于0.3mm宽的）裂缝。要沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”形槽，槽宽与槽深可根据裂缝深度，有利于封缝来确定。凿槽时，先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将混凝土碎屑、粉尘清除干净。

（3）钻孔法

用于大体积混凝土或大型结构上的深裂缝。在裂缝上进行钻孔；对于走向不规则的裂缝，除骑缝钻孔外，需加钻斜孔，扩大灌浆通路。钻孔直径一般风钻为56mm，机钻孔应选最小孔径。裂缝宽度大于0.5mm。孔距可为2～3m，裂缝宽度小于0.5mm，要适当缩小距离。钻孔后应清除孔内的碎屑粉尘。孔径大于10mm时，可用粒径小于孔径的干净卵石填入孔内，以减少浆液耗量。

2．埋设灌浆嘴（盒、管）：

（1）采用表面灌浆处理的裂缝。可用灌浆盒或灌浆嘴；凿“V”形槽的裂缝宜用灌浆嘴；钻孔内宜用灌浆管。

（2）在裂缝交叉处、较宽处、端部、以及裂缝贯穿处，钻孔内均应埋设灌浆嘴（管或盒）。其间距，当缝宽小于1mm时为350～500mm；当缝宽大于1mm时，为500～1000mm。在一条裂缝上必须有进浆嘴、排气嘴、出浆嘴。

（3）埋设时，先在灌浆嘴（盒、管）的底盘上抹一层厚约1mm的环氧胶泥（环氧胶泥配方见表2-5-9）。将灌浆嘴的进浆孔骑缝粘贴在预定的位置上。钻孔灌浆管可先在孔内埋设铁管。

3．封缝方法及要求：

封缝应根据不同裂缝情况及灌浆要求来确定。 （1）环氧树脂胶泥封缝

对于不凿槽的裂缝，可用环氧树脂胶泥封闭。先在裂缝两侧（宽20～30mm）涂一层环氧树

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脂基液，后抹一层厚1mm左右、宽20～30mm的环氧树脂胶泥。抹胶泥时，应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭可靠。

（2）粘贴玻璃丝布封缝

先在裂缝两侧（宽80～100mm）涂一层环氧树脂基液，后将已除去润滑剂的玻璃丝布沿缝从一端开始粘贴密实，不得有鼓泡、皱纹。玻璃布一般可粘贴1～3层。

（3）水泥砂浆封缝

对于凿成“V”形槽的裂缝，可用水泥砂浆封缝。可先在“V”形槽面上，用毛刷涂刷一层（厚1～2mm）环氧树脂浆液，涂刷应平整均匀，防止出现气孔和波纹，再抹水泥砂浆封闭。

4．密封检查：

裂缝封闭后要进行压气试漏检查，确定密闭的效果。试漏要在封缝胶泥或砂浆有一定强度时进行，试漏做法是沿裂缝涂一层肥皂水，然后从灌浆嘴通人压缩空气，凡漏气处，都应修补密封，直至不漏气为止。

5．灌浆

灌浆是修补裂缝的关键工序之一，要求确保灌浆质量。

（1）灌浆机具、器具及管子应在灌浆前进行检查，运行正常时，方可使用。灌前进行试通，即接通管路，打开所有灌浆嘴上的阀门，用压缩空气将孔道及裂缝吹干净。

（2）根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上，可由一端到另一端灌浆。

（3）灌浆时，应待下一个排气嘴出浆时，立即关闭转芯阀，如此按顺序依个进行灌浆。化学浆液的灌浆压力常用0.2MPa；水泥浆液的灌浆压力为0.4～0.8MPa，压力应逐渐升高，防止骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定，以满足灌浆要求。

（4）灌浆停止的标志是吸浆率小于0.1L／min，再继续压注几分钟后，即可停止灌浆，关掉进浆嘴上的转芯阀门。

（5）灌浆结束后，应立即拆除管道，并将其洗干净。对于化学灌浆的管道、设备，还应用丙酮冲洗。

6．封口及检查：

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（1）当缝内浆液达到初凝而不外流时，拆下灌浆嘴（盒）。再用环氧树脂胶泥或掺入水泥的灌浆液将灌浆嘴处抹平、封口。清洗灌浆嘴（盒）上的浆液，化学浆液可用火烧掉，清洗干净的灌浆嘴（盒）可以重复使用。

（2）灌浆结束后，用压缩空气或压力水检查灌浆密实程度和效果，发现缺陷应及时补救。但材料耐老化性能，还有待今后实践中总结。

四十五、桥梁结构常见裂缝原因分析 （一）桥梁墩、台常见的裂缝 1．墩身网状裂纹： （1）裂纹状态

在桥墩常水位以上的向阳部分，出现交织或水平和竖直的网状裂纹，在背阴部纹较少。 （2）原因分析裂纹是混凝土体内与体外的温度差（该温度差是受日气温变化及阳光照射所影响）引起的温度应力所产生的。

2．桥墩由支承垫石的上边延伸到下边的纵向贯通的裂缝 （1）裂缝状态：

裂缝在墩身的上、下游两侧面对称产生，裂缝上宽下窄，其裂缝长度常随荷载的变化而发展，有时能把桥墩为两部分。见图2-5-9。

（2）原因分析：

由于相邻两孔的固定支座安在同一桥墩上或活动支座不灵活，在支座下产生很大摩阻力，在活载作用下支座支承垫石发生拉应力，而被拉裂。

3．支承不等跨两梁的桥墩墩顶裂缝： （1）裂缝状态

墩墙顶帽上楼角部缝是此类桥墩通常出现的裂缝。墩帽易因此损坏。 （2）原因分析

裂缝是由于小跨梁的支座底板至墩墙顶的边缘距离太小，墩帽混凝土在局部应力的作用下，沿刚性角的斜线发生开裂，以致引起混凝土脱落。

4．圆端形桥墩的墩帽支承垫石周围的裂缝：

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（1）裂缝状态

裂缝在支承垫石周围的墩帽混凝土面呈放射状 （2）原因分析

裂缝是由于支座局部压力在墩帽混凝土表面产生拉应力引起；或因为日照影响混凝土体内、外温度差产生的温度应力或由于混凝土干缩、施工质量不良等因素所产生的裂缝。

5．桥墩墩身的竖直裂缝： （1）裂缝状态

1）一般多发生在大型混凝土桥墩上，墩身裂缝未延伸到墩帽及基础。不论是实心墩还是空心墩均有发生，有时，空心桥墩的墩壁内外裂贯通。

2）在相湿度小，日气温差大的地区的混凝土墩身常常容易发生。 （2）原因分析

裂缝是由于混凝土浇注时，混凝土内部的水化热过高，而混凝土表面温度低，混凝土墩身内外温差大，产生较大温度应力引起混凝土开裂。

6．圆形桥墩支座下裂缝： （1）裂缝状态

裂缝从支承垫石边发展到墩帽边缘，然后折返向下发展，在墩身颈缩处合二而一，并向下延伸。见图2-5-12。

（2）原因分析图2-5-12圆墩支座下裂缝由于桥墩混凝土浇注后养护不良，引起混凝土的收缩，或由于桥墩混凝土强度未达到要求值，而过早架设预制梁，或因架设时，架桥机偏心等所引起的裂缝。

7．圆端形桥墩墩帽中间裂缝（见图2-5-10）： （1）裂缝状态

裂缝在墩帽平面上，顺桥梁中心轴线产生、发展、贯通整个墩帽，并由边缘自上而下的垂直延伸，多发生在跨度大，支承反力大的桥墩帽上。

（2）原因分析

主要是由支座传递来的局部压力，引起该处混凝士表面产生过大拉应力造成的裂缝。

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8．桥台由支承垫石开始，从上而下的裂缝： （1）裂缝状态

裂缝发生后，会产生裂缝宽变的急剧变化，常见有明显的开合现象。裂缝多发生于非整体性桥台台帽，或者是跨度较大的石砌桥台上。

（2）原因分析

支座不合标准，在支承垫石底发生拉应力。裂缝的宽度急剧变化是由桥上活载冲击作用的变化而引起。

（二）普通钢筋混凝土梁的常见裂缝 1．梁身网状裂纹（见图2-5-14a）： （1）裂纹状态：

1）裂纹多是表面性龟裂，其走向无固定规律，其深度不触及钢筋。 2）裂纹宽度很小（约0.01～0.05mm），宽度在0.05mm时，裂纹肉眼可见。 （2）原因分析：

因混凝土内外收缩不一致，引起混凝土表面龟裂，一般由产生塑性收缩裂缝，塑性干缩裂缝及混凝土内外温度差产生的表面温度裂缝中的一种或三种因素所综合产生。

2．梁腹斜裂缝（见图2-5-14b）： （1）裂缝状态：

梁腹斜裂缝是钢筋混凝土梁中最多出现的一种裂缝，各种跨径的梁均有发生。但在跨径小于10m的梁上较少见，且其倾斜角也较小。

1）跨径12～20m的梁，其裂缝多分布在距支点1m到1/4跨长处，裂缝宽最大达0.4 m m，一般宽度在0.2～0.3mm，裂缝走向与水平轴成60度至45度；跨度在10m以下的梁，裂缝在梁端部梁腹处，时有发生。

2）斜裂缝在等截面梁上，宽度最大发生在主筋附近；而在变截面梁上，梁高线附近裂缝宽度最大，向两端发展，形成枣核形。

3）裂缝间距约为0.5～1.0m，斜裂缝在梁腹的两个侧面上分布规律与剪力的分布相符； 4）斜裂缝一般少则几条，多则几十条，数目不等。

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（2）原因分析：

1）主拉应力作用超过设计值时产生裂缝。 2）混凝土收缩作用所引起。

3）外力作用下，使梁腹产生扭转作用产生裂缝。

4）施工质量差，如混凝强度不足不均所引起的应力裂缝，模板、支架、拱架变形移动产生的施工因素裂缝等。

3．顺主筋方向的纵向裂缝： （1）裂缝状态：

1）裂缝沿主筋方向延伸，裂缝宽度较大，裂缝长度可发展得很长，最严重时可达梁的半跨长，缝宽可达4mm。

2）该裂缝对结构的危害大。这是因为裂缝破坏了钢筋与混凝土的共同作用，使钢筋应力聚增，以致易引起结构突然断裂破坏。

（2）原因分析：

1）主要是混凝士中掺用了氯化物，水渗入，钢筋发生电化学锈蚀作用，将混凝土胀裂。 2）由于施工工程质量不良，钢筋混凝土保护层过薄或存在蜂、洞，使钢筋发生锈蚀，混凝土被胀裂。

4．梁腹面上的竖向裂缝（见图2-5-14c）： （1）裂缝状态：

1）跨径为12～20m的变截面梁普遍存在于梁腹较薄部位，裂缝成枣核形，在梁高1／2处附近缝宽最大；而跨度10m以下的等截面梁，该裂缝较少，多分布在跨中1／4跨长范围内，缝宽最大处位于主筋以上部位附近。

2）裂缝在混凝土浇筑后二、三个月内陆续产生，且随荷载作用加大而增多，间距无一定规律，裂缝宽度，一般为0.2mm，最大可达0.6mm。

（2）原因分析：

是混凝土收缩和外力作用的综合产物，以混凝土的收缩因素为主。 5．横隔板处竖向裂缝：

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（1）裂缝状态：

在梁端及梁腹跨中的横隔板上均有发生，缝宽0.2～0.3mm，裂缝走向是由楞角边缘向上延伸发展。

（2）原因分析：

由于偏载，扭转或支座不平等原因，使横梁连接的两片主梁受力不均，在横隔梁、板上产生裂缝；或因竖向剪力及梁腹的厚度发生剧变处，产生应力集中而引起横隔板开裂。

6．梁侧外伸长的人行道悬臂板顶面上顺梁长方向的纵向裂缝： （1）裂缝状态：

裂缝由梁端，顺梁长方向，向跨中延伸发展，裂缝宽度在0.2mm以上。 （2）原因分析：

设计考虑不周，或该处钢筋处于悬臂板厚的中部；或由于混凝上硬化中受到振动。都会产生此类裂缝。

先张法预应力混凝土梁、板的质量通病及防治

目前，公路与城市桥梁工程先张法施工的预应力混凝土梁、板，多采用高强钢丝、钢绞线及Ⅳ、V级的预应力钢筋。空心箱梁、空心板的内模多采用充气胶囊。由于胶囊固定方式欠佳，易产生胶囊的下沉及上浮，造成空心梁、板的顶板及底板的厚度难于控制，这点在第三章第二节已经讨论。在进行先张法预应力混凝土施工中，要特别注意胶囊支架及左右固定的效果，防止产生胶囊的移位。其他质量通病多发生于张拉后和混凝土浇注后。

四十六、断丝

1．现象：张拉高强钢丝或预应力粗钢筋时，产生预应力钢丝或粗钢筋裂断。 2．危害：造成预加应力总值的降低，对构件或结构的承载力产生影响。 3．原因分析：

（1）粗钢筋多因材质不均，在材质较差处裂断。

（2）高强钢丝由于夹具固定时钢丝未理顺或松紧不一致，张拉后受力不匀，使受力大的断丝。

（3）因卡具不良，卡断。

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（4）铺设预应力钢材后，使用电焊，损伤了预应力钢材。 4．预防措施：

（1）严把预应力钢材进场检验关。

（2）预应力钢材铺设到浇注混凝土期间，不得使用电、气焊。

（3）多根高强钢丝张拉前，要理顺．使其松紧一致．张拉中要始终保持活动横梁与固定横梁平行，预防各根钢丝受力不匀。

（4）做好卡具的检验，防止因卡具不良，造成断丝。

5．治理方法：在浇注混凝土前，将发生断丝的预应力钢材进行更换，重新进行张拉。 四十七、构件顶面及侧面垂直轴线的横裂缝

1．现象：在空心梁、板的顶面及侧面产生垂直构件轴线的横裂缝。其分布没有规律．裂缝深12mm以内。受季节影响较大。4～5月，9～10月干燥多风时常有发生。

2．危害：构件顶面及侧面的横裂缝，降低构件的耐久性．易产生构件主筋过早锈蚀。 3．原因分析：属于沉陷裂缝、塑性干燥及收缩裂缝和表层温度裂缝（详见第五章第三节二、（一）沉缩裂缝，（二）塑性干燥及收缩裂缝的原因分析和（四）温度裂缝的原因分析（1）的内容）。

4．预防措施：

（1）对构件表面，在混凝土浇注后40分钟，用塑料抹子进行第二次成活，可加大混凝土表面的密实性，防止出现沉陷裂缝。

（2）混凝土浇注后，尤其是多风干燥季节，要及时用潮湿麻袋或草袋覆盖，良好养生，防止塑性干缩裂缝过早出现。

（3）梁、板构件的侧模拆除后，应及时覆盖和防风，避免混凝土内部与表面温差过大，防止表面温度裂缝。

5．治理方法：对大于0.2mm缝宽的裂缝要进行封闭（见第五章第三节二、（一）沉缩裂缝，（二）塑性干燥及收缩裂缝，（四）温度裂缝的治理方法）。

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四十八、梁、板肋端头劈裂

1．现象：构件放张后．在空心梁、板肋的两端头的劈裂。

2．危害：梁、板肋的两端头的劈裂，削弱了预应力钢材锚固区混凝土的强度。

3．原因分析：构件放张，空心梁、板肋的端头受到压缩变形．预应力筋产生的剪应力和放松引起的拉应力在该部位均为最大，由于放张偏早，该部位混凝土强度不足而开裂。

4．预防措施：

（1）设计中加厚梁、板肋。

（2）预应力钢材按设计规定传递长度，套塑料管，并做到塑料管不漏不裂。· （3）预应力放张，必须在混凝土抗压强度≥70%设计强度后。保证放张均匀、缓慢。 四十九、梁腹侧面水平裂缝 1．现象及危害：

用胶囊做内模的空心箱梁，浇注中在梁腹侧面产生水平裂缝，造成梁腹钢筋过早锈蚀，从而降低空心箱梁的耐久性。

2．原因分析：

浇注混凝土时，为保证成型度，胶囊要保证在2小时内具有一定气压范围，因此设专人定时对胶囊补气。施工中常易出现所设人离岗，当发现亏气时，已超过规定时间。强制突击补气，使已初凝的混凝土被胶囊胀裂，产生侧向水平裂缝。

3．预防措施：

所设专人不得离岗．为维持胶囊气压范围，随时补气．并注意所补气的气压，不得超过浇注混凝土所规定的最大值。

五十、孔内露筋

1．现象：空心箱梁、空心板、孑1内表面露箍筋。 2．危害：易造成外露箍筋早期锈蚀，影响主筋承载力。

3．原因分析：由于浇注混凝土时，胶囊被挤向一边，贴箍筋造成孔内一侧箍筋外露。

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4．预防措施：

（1）胶囊的左右定位应采用有效措施，如采用井字固定筋，其间距不大于50cm。 （2）混凝土入模时，应分层进行。先入模到模高的1/2，并注意胶囊左右均匀下料，均匀振捣。避免一侧混凝土入模量过大挤偏胶囊。

5．治理方法：对孔内露筋处要用掺107胶的水泥砂浆进行封闭。 五十一、梁、板预拱度超标

1．现象：城市道路的人行通道．采用先张法预制的预应力混凝土板的板底错台．1O至20mm，造成内顶面接缝不平。

2．危害：对不装修的通道。影响工程的外观质量。

3．原因分析：先张预应力混凝土板放张后，板向上的反拱度控制不好，偏差范围大。当该板吊装就位，板顶结构层铺设后，在静载作用下板向下的挠曲变形量各板相差很小，与反拱度相抵．出现各板总变形量大小不一致，而造成板下底而接缝不平。

4．预防措施：

（1）控制每次浇注生产线的张拉应力值，使其相差值控制在5%以内。目前采用YC—20前卡式千斤顶．对浇注前的预应力钢材的张拉应力进行检测（该千斤顶有直接显示张拉应力值的功能）。

（2）控制预应力钢材的温度对伸长量的影响，调整其伸长率。

后张法施工预应力混凝土结构的质量通病及防治

后张法施工的预应力混凝土结构，除在模板、支架、钢筋、混凝土方面，同样会产生前述的各种质量通病外，还有其特有的一些质量通病。这些通病多发生于混凝土浇注中，预应力钢材的穿束时、预应力钢材张拉时，以及预留孔道灌浆、预应力锚具封锚时。

五十二、混凝土浇注时的质量缺陷 （一）预留孔道塌陷

1．现象：当预留预应力钢材穿束的孔道时，选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶

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管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷，严重时与邻孔发生串通。

2．危害：局部预留孔道塌陷，使预应力钢材不能顺利穿过；张拉时孔道摩阻值过大；灌浆时，不能保证灌浆密实。

3．原因分析：

（1）抽芯过早，混凝土尚未凝固。

（2）孔壁受外力和振动影响，如抽管时因方向不正而产生的挤压力和附加振动等。 4．预防措施：

（1）钢管抽芯宜在混凝土初凝后，终凝前进行，一般以用手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜．胶管抽芯时间可适当推迟。

（2）浇注混凝土后，钢管要每隔10～15min转动一次，转动应始终顺同一方向，转管时应防止管子沿端头外滑。

（3）抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均匀，其方向要与孔道走向保持一致。芯管抽出后，应及时检查孔道成型质量，局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。

（4）夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序，避免构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。否则．邻近的振动易使孔道塌陷。

（二）孔道位置不正

1．现象：孔道位置不正（水平向摆动或竖向波动）。

2．危害：将引起张拉时管道摩阻系数加大或构件在预加应力时发生侧弯和开裂。 3．原因分析：

（1）用抽芯法预留孔道时，制孔管安装位置不准确．自身强度不足，或制孔管管节连接不平顺。

（2）充气、充水胶管抽芯预留时，管内压力不足，或胶管壁厚不均。

（3）预埋芯管时，芯管安装位置不准确，或芯管固定不牢固，或“井”字固定架间距过大。 4．预防措施：

（1）抽芯法预留孔道时，制孔管应有足够强度，管壁厚度应均匀，安装位置应准确，管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺。

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（2）制孔用充气或充水胶管抽芯时，应预先进行胶管的充气或充水试验。管内压力不低于0.5MPa，且应保持压力不变直至抽拔时。

（3）预埋芯管制孔时，芯管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸应正确。“井”字架应绑扎在钢筋骨架上。其间距当采用钢管时，不得大于100cm；采用胶管且为直线孔道时。不得大于50cm；若为曲线孔道时，取15～20cm。

（4）孔道之间净距，孔道壁至构件边缘的距离，应不少于25mm，且不小于孔道直径的一半。 （5）浇注混凝土时，切勿用振捣棒振动芯管，以防芯管偏移。

（6）需要起拱的构件，芯管应随构件同时起拱，以保证预应力筋所要求的保护层厚度。 （7）在浇注混凝土前，应检查预埋件及芯管位置是否正确，预埋件应牢牢固定在模板上。

（三）孔道堵塞 1．现象及危害：

孔道被混凝土灰浆堵塞，使预应力钢材无法穿过。 2．原因分析：

（1）预埋芯管如波纹套管被电焊火花击穿后形成小孔，而又未及时发现；套管锈蚀砂眼。 （2）浇注混凝土时，振捣棒碰坏套管。造成管身变形、裂缝，使水泥灰浆渗入。 （3）锚下垫板的喇叭管与套管连接不牢固，套管之间连接不牢，浇注混凝土时接口处混凝土灰浆流入孔道内。

（4）安装梁内外模板的对拉螺栓时，木工钻孔用钻头碰坏套管。 3．预防措施：

（1）预埋芯管的各种套管安装前要进行逐根检查，并逐根做U形满水试验；安装时所有管口处用橡皮套箍严。

（2）人模后套管在浇混凝土前要做灌水试验；加烟筒套管或套管揣袖连接管。 （3）浇混凝土过程中和浇注完都要反复拉孔。

（4）锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上，塑料片，防漏浆。 在套管接口处

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缝隙夹紧泡沫

（5）穿束前要试拉、通孔或充水检查，看管道是否有不严和堵塞处。在张拉锚固区内，为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度，由锚垫板外口部插入直径5cm钢管约1～1.5m，可有效防止接口脱节。

（6）铺设套管后严格控制电焊机的使用，防电焊火花击穿孔道。

（四）预应力锚具锚固区缺陷

1．现象：铺垫板位置不准确；锚固区漏埋锚固构造钢筋；张拉锚固端松动或封锚区混凝土不密实。

2．危害：锚垫板位置不准，影响锚具安装位置的准确；锚区漏埋构造钢筋，使锚垫板下混凝土在张拉时易开裂损坏；张拉锚固端松动造成预应力损失加大；封锚区混凝土不密实，不能有效保护锚头和有发生崩锚事故的危险。

3．原因分析：

（1）预应力混凝土施工经验不足或施工管理不严格，浇注混凝土前，未进行钢筋及预埋件位置的隐蔽检验，以致没有发现锚垫板移位或漏置锚固构造钢筋。

（2）由于预埋套管位置发生变化，造成锚垫板不垂直套管轴线或造成偏离设计位置过大，影响锚头正常安装。

（3）封锚区由于空隙小，振捣措施不适当，造成混凝土不密实。 4．治理方法：

（1）钢筋绑扎及预埋件安装工作要交底清楚，责任到人。坚持互检、交接检，发动施工人员层层把关。

（2）必须经专业隐检钢筋后方可开盘浇注混凝土。

（3）封锚区采用粒径小的骨料配制混凝土，隐检时，如认为有不能充分振捣处．应重新布置钢束套管及钢筋：并加强振捣．确保该区域混凝土密实。

五十三、穿束、张拉时的质量缺陷 （一）漏穿钢束

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1．现象：后张预应力混凝土结构中穿束时，漏掉一束或一股．张拉后才发现．或孔道灌浆后发现。

2．危害：使构件或结构不能具有足够的预应力储备，或形成张拉后结构预应力不均匀，降低其承载能力。

3．原因分析：施工管理混乱．或预应力钢丝（或钢绞线）编束时，未编号，使穿束人员心中底数不清。

4．预防措施：

（1）钢丝（或钢绞线）束编束时。应将钢丝（或钢绞线）逐根排列理顺．编扎成束，并按设计的不同规格依次编号，待对照设计图检查无误时，方进行穿束。

（2）张拉前，质检人员应对穿束情况进行检查，防止发生丢束或丢股问题。

5．治理方法：当可以补救时，用卸锚器对丢束（股）的钢束进行卸锚，补足后重新张拉．否则．要经设计验算，并按设计提出的补强方案处理。

（二）张拉中滑丝（滑束） 1．现象：

（1）预应力钢材在锚具处锚固失效，钢丝束等随千斤顶回油而回缩。

（2）预应力钢材在锚具处暂时锚固住，但当卸顶时却发生滑丝。还有的工作锚的楔片凹入锚环中。

2．危害：使发生滑丝或滑束的钢束．产生超过设计考虑的预应力损失，降低结构或构件的承载力。

3．原因分析：

（1）张拉后锚固时，顶楔器在顶压时不伸出。则工作锚变成利用滑动楔原理自锚的锚具。由于XM锚不宜于以滑动楔原理锚固．而且施工时又不是按滑动楔锚固操作。形成预应力钢材或楔片的滑移量大。超过了回缩值允许范围而表现为滑丝；或楔片夹片被回缩钢束拖人锚环内，造成钢束回缩而表现为滑束。

（2）工作锚的锚环与楔片、夹片之间有锈、泥沙或毛刺等异物存在．造成横向压力不能满

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足锚固时的要求．特别是使楔锚固开始处不能满足牢固啮合，结果当预应力转换时出现滑丝。 （3）工具锚与工作锚之间的钢丝束编排不平行。有交叉现象．则卸顶时钢束有自动调整应力的趋势，可能因钢束轴线不平行于锚环孔轴线，使楔片夹片受力不均而锚固失效或发生滑丝现象。

4．预防措施：

（1）安装顶楔器前进行试顶．检查其顶压时足否伸出。

（2）锚具安装前对锚环与楔片、夹片进行清洗打磨，工具锚锚环孔、楔片用油石打磨。 （3）工具锚的楔片要与工作锚的楔片分开放置．不得混淆。每次安装前要对楔片进行检查．看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换楔片；对夹片也应按上述要求检查或更换。

（4）严格检查钢丝束编排情况，防止交叉现象发生。 5．治理方法：

（1）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞线上夹片的刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑束现象。应用千斤顶，对滑束进行补拉，使其达到控制应力。

（2）如用XM锚时，可对已锚固的钢束，用卸锚器进行卸锚，然后重新进行张拉和锚固。

（三）张拉中断丝

1．现象：张拉预应力钢丝或钢绞线，顶锚或稳压时发生钢丝或钢绞线断掉，其发生部位多在工具锚或联结器夹片前端．位置相同而数量不等。

2．危害：张拉中断丝，造成断丝的预应力束预应力损失增加。如超过允许根数，导致结构或构件的报废。

3．原因分析：

（1）对于钢质锥形锚具而言，由于锚圈上口倒角不圆顺，再加上顶锚力过大使钢丝发生断丝；或因钢绞线材质不均，钢绞线全断飞出；或由于钢绞线钢丝束受力不匀，如钢丝束或钢绞线有扭拧麻花现象，导致张拉受力不均，或因锚塞过硬，有刻伤造成钢绞线断掉。

（2）对于XM锚具，多由于千斤顶位置不正，造成夹片一侧刻入钢丝过深·或顶楔时钢丝产生应力集中。而发生断丝（如钢丝下料后，保管不好，有硬伤、死弯）。

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（3）高强钢丝碳化，造成冷脆，张拉时断丝；或粗预应力钢筋材质不匀，张拉时断裂。 （4）预应力钢材下料时，采用电、气焊切割．使其材质变脆张拉中断裂。 4．预防措施：

（1）检验张拉槽与锚垫板垂直面的平整度，保证锚垫板与千斤顶的顶面在张拉过程中始终保持平行。

（2）严格检查锚具．导角不圆顺、锚具热处理太硬的都不使用．对预应力钢材在材质上严格把关。

（3）对钢绞线和钢丝束采用预拉工艺．使其各钢丝理顺．以便均匀受力；张拉时适当减慢加载速度，避免钢丝内应力过快增长。

（4）预应力钢材的下料．不得采用电、气焊来切割．避免其材质冷脆。 5．治理方法：切除锚头，换新束重新张拉。

（四）预留孔道摩阻值过大

1．现象：后张预应力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过没计值。

2．危害：由于孔道摩阻过大．张拉中预应力摩阻损失增加，且使张拉伸长率超出-5%偏差。 3．原因分析：

（1）波纹管安装时水平变位．或振捣时造成水平变位过大。 （2）波纹管本身及接头漏入水泥浆，使孔道管壁不光滑。

（3）预埋波纹管轴向刚度太小，绑扎间距为1m时，绑扎点问波纹管轴线呈明显的悬链线形，造成管道局部偏差过大。

（4）预应力束编束时，各根钢丝（或钢绞线）不顺直，处于麻花状增大摩阻值。 4．预防措施：

（1）波纹管使用前．要进行严格的质量检验。要检查有无开裂、缝隙．有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。

（2）管道铺设中要确保管道内无杂物，严防管道碰撞变形，及被电焊烧漏：管道安装完毕尚未穿束前，要临时封堵管口，严防杂物进入孔道；施工中要保护好波纹管，严防踩踏弄扁。

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（3）管道就位后，要做通水检查，看是否漏水，发现漏水及时修补，要进行试通。并应对有所阻塞的孔道进行处理。

（4）改善软管的直顺度，减小造成孔道局部变位的因素。

（5）钢筋骨架中波纹管的绑扎间距．由1m改为0.5m，并增设导向钢筋，提高波纹管的轴向刚度。管道在弯曲段应加密固定设施。

（6）对钢束穿束前应进行预拉．在预拉过程使扭绞在一起的钢丝（或钢绞线）得以顺直。 （7）锚垫板附近的喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止灰浆流入管道。 （8）混凝土浇注过程中和浇注完毕后，要及时清理孔道内可能漏入的灰浆。可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往复拉动。直至孔道顺畅为止。

5．治理方法：采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。

（五）张拉应力超标

1．现象：已张拉锚固后的钢丝束（或钢绞线束）抽样检测时，发现张拉应力值不足．或超过设计要求值的5%。

2．危害：不能保证结构在设计规定荷载作用下，不开裂。使结构承载力达不到设计要求。 3．原因分析：

（1）预应力混凝土预埋管道摩阻值过大。

（2）混凝土强度未达到要求强度就进行张拉．因混凝土收缩、徐变所引起的预应力损失值，与设计不符而使应力值不准确。

（3）预应力钢材个别束应力松弛率偏大。 4．预防措施：

（1）坚持超张拉按105%σk控制。

（2）坚持预应力混凝土的强度达到≥70%R设（或设计规定值）才进行张拉或放张。 （3）坚持按设计文件持荷5min的要求持荷，坚持张拉力接近最后一级时慢进油，且油表指针稳定后再顶锚。

（六）张拉伸长率不达标

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1．现象：张拉时，实行张拉应力与伸长率双控，产生张拉应力值达标，伸长率超标问题。 2．危害：说明张拉中存在不正常因素，如不停，将不能使结构的张拉应力达到设计要求。 3．原因分析：

（1）张拉系统未进行整体标定，或测力油表读数不准确。

（2）张拉系统中，未按标定配套的千斤顶、油泵、压力表进行安装．造成油表读数与压力数的偏差。

（3）计算伸长理论值所用的弹性模量E和预应力钢材面积不准确。

（4）伸长值实测时，读数错误，或理论伸长值为0至σk的值，实测值未加初应力时的推算伸长值，或压力表读数错误；或压力表千斤顶有异常。

（5）预应力钢材，有些弹性模量E或直径达不到产品标准，或个别钢材为应力松驰值大的材料。

（6）预留孔道质量差，产生过大管道摩阻。 4．预防措施：

（1）张拉设备应配套定其校验和标定。校验时，应使千斤顶活塞的运行方向，与实际张拉工作状态一致，张拉前，应检查各设备是否按编号配套使用，若发现不配套应及时调整。

（2）张拉人员必须经过培训，合格后方可上岗，并且人员要固定。要设专人测量伸长值，并及时进行伸长率的复核，一旦伸长率发标，马上停止张拉，查找原因。当异常因素找到，消除后，方可继续张拉作业。

（3）张拉前，做好各束预应力钢材的理论伸长值计算。张拉中发现钢材异常，应重测其弹性模量．钢丝直径．重新计算其理论伸长值。如实测孔道摩阻大于设计值时，应用实测摩阻弘值去重新计算理论伸长值。

（4）对初应力张拉推算伸长值的取舍．必须与理论伸长值计算中，初应力的取舍相对应。 （5）操作中应缓慢回油。勿使油表指针受撞击，以免影响仪表精度。 五十四、灌浆时的质量缺陷 （一）孔道灌浆不实

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1．现象：灌浆强度低。在孔道内填充不饱满。

2．危害：由于孔道灌浆不实，易产生预应力钢材的锈蚀。对于通过灌浆握裹钢材，来传递预加应力给结构混凝的作用．将有所削弱。

3．原因分析：

（1）材料的选用、材料的配合比不当。或铝粉的质量不好，未使水泥浆有足够膨胀，形成灌浆的抗压强度低丁设计要求。

（2）灌浆的压力低、灌浆的顺序、时间不符合有关规定。当采用纯水泥浆时，未从另一端进行第二次灌浆。

（3）灌浆的操作工艺不当。 4．预防措施：

（1）灌浆用的水泥，应是新出厂，标号不低丁425#的硅酸盐水泥或普通水泥．用水不得含有对灰浆和预应力钢材产生不良影响的物质；灰浆的水灰比宜控制在0.4～0.45之间要求灰浆拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超过4%，24h后泌水应全部被浆吸收。为在尽量小的水灰比下获得较大流动性，可掺人适量减水剂（如木钙）；为减少灰浆的收缩．可加入水泥重的0.01%以下的铝粉做为膨胀剂。但要注意铝粉的细度、成份及颗粒形状，注意铝粉掺入时间，才能保证灰浆发生膨胀的时间正好在灌浆后与灰浆硬化前之时间区段内。

（2）灰浆的配合比，必须结合施工季节、使用材料，现场条件等灵活选取．通过试配试验确定。灰浆强度最小不低于20MPa，才能移运。水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。 （3）灌浆前，要检查灰浆质量是否符合要求．检查灌注通路的管道状态是否正确通畅。其灰浆灌入和排出孔应按（图2-6-4）所示的位置和间距进行安装，对孔道应在灌前用压力水冲洗。

（4）张拉后应尽早进行孔道Ⅲ浆（一般不超过14h）。压浆应缓慢、均匀、连续进行．灰浆人灰浆泵前应过筛孔为1.2mm的筛子、防止灰浆中颗粒堵孔道。

（5）压浆作业宜在灰浆流动性未下降的30min内进行。压浆顺序应先下后上，曲线孔道应从最低点开始向两端进行．灌浆压力以0.3～0.6MPa为宜。孔道末端应设排气孔，灌浆到排气孔溢出浓浆后，才能堵住排气孔，继续加压到0.5～0.6MPa，稳压2min后停止。为防止在锚具背面附近有空气滞留，应在此处设排出管。

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（6）灌浆后，应填写灌浆记录，检查孔道密实情况．如有不实．及时处理纠正。压浆中，每一工作班留取不少于3组的7.07×7.07（mm）试件，标准养护28d，做为灰浆强度的评定依据。

（7）每孔道应一次灌成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。

（二）管道开裂

1．现象：构件或结构的预应力管道，在灌浆前后沿管道方向产生水平裂缝。 2．危害：导致孔道内预应力钢材发生锈蚀。 3．原因分析：

（1）抽管、灌浆操作不当产生裂缝。

（2）由于灰浆泌水量较多．或灰浆水灰比大．灰浆硬结后形成空腔，夏季有水渗入，冬季冻胀使管道产生开裂。

（3）施工中，个别钢束孔未灌浆，存留其中的水发生冻结．使管道产生裂缝。 4．防治方法：

（1）混凝土应振捣密实，特别是保证孔道下部的混凝土密实；对于抽芯法预留孔道时，防止抽管时使管道产生裂缝。

（2）避免冬季进行灌浆。如需要时，要保持管道周围温度在灌浆前不低于5℃，灌注灰浆的温度宜控制在10～20℃之间，压浆中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。

（3）灌浆中认真检查，防止发生漏灌现象。

（4）对开裂管道，将裂缝部分混凝土凿掉，排除积水，然后再压注灰浆或树脂剂等，填满所有空隙。

（三）管道压浆困难

1．现象：预应力钢材张拉后，发现孔道无法灌浆，或灌注过程中，发生不能完成灌注灰浆

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的。

2．危害：无法保证预应力钢材的安全。 3．原因分析：

（1）浇注混凝土过程中，振捣器将灌浆管或排气管碰坏，使混凝土钻入管道内，造成无法灌浆。

（2）波纹管被振捣器压振变窄．预应力钢材或套管生锈及存有异物．灌浆时灰浆将铁锈及异物聚集，妨碍灰浆通过。

（3）灌浆前，未事前清洗管道，灰浆失水沉积；灰浆未过筛．混入灰浆的异物、颗粒堵塞灰浆通道。

4．防治方法：

（1）对于无法灌浆的情况，应避免强行灌注．可采取措施凿除侵入混凝土．设法让灰浆通过。

（2）灌浆前．必须让灰浆通过1.2mm筛孔的筛，并用压力水冲洗管道。在炎热夏天，压力水冲洗，可降低灌注通路温度和湿润通道，避免灰浆早凝、早硬、沉积。

（3）当发生灌注中管道堵塞时，应中止灌浆，立即由相反方向灌人压力水，将已灌灰浆完全排除，待灌注通道畅通后，再重新灌浆。

（四）锚具未用混凝土封堵

1．现象：后张预应力构件张拉后只灌浆，锚区未用混凝土将锚头封堵．就吊运或安装。 2．危害：未浇注封锚混凝土，就吊运、安装构件是十分危险的做法。锚头极易受振动、碰撞产生滑束。甚至崩锚。轻者构件报废．重者件毁、人亡。

3．原因分析：

对及时封锚的重要性认识不足；或管理不严格，吊运前未进行认真检查。 4．防治方法：

（1）建立严格有效的出厂检验制度。

（2）生产中的技术交底要强调及时浇注封锚混凝土，并严格控制其质量和外形尺寸偏差。 （3）发现未封锚已移运的构件，要检查锚头锚固情况，根据其是否完好决定构件是否报废。

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对可用的封锚后，经静载试验检验合格方可安装。

五十五、桥梁悬拼法架设工程的质量通病及预防 （一）悬拼块件上滑，错动

1．现象：边疆梁悬臂拼装时，个别预制块件从设计位置向上滑动。 2．危害：使悬拼写块件的预留孔道错位，难于穿束进行整体张拉。 3．原因分析：

（1）块件间涂抹胶结料，由于未硬化的胶粘料的润滑作用，降低接缝间的摩阻力。 （2）多束张拉钢丝束张拉时，产生的向上分力克服了块件自重和接缝间摩阻力而使块件向上滑移。

4．防治方法：

（1）块件接缝涂胶宜薄而且均匀。 （2）放松吊点，让自重克服上滑力。

（3）在箱梁顶面用型钢组成压梁，一端锚固于已拼块件的吊环或竖向预应力钢筋上，一端压住拼装块件以上滑。

（4）变更张拉程序：在胶结剂硬化前根据胶粘剂固化所需的压力，规定顶板、底板及腹板的张拉束数。其余钢丝束则待胶粘料硬化后张拉。 （5）改进块件接缝间的抗剪楔形式。

（二）块件悬拼合拢时对中偏移

1．现象：当连续梁由其相邻两墩顶向跨中悬拼时，最后块件合拢对中，中线发生偏离，超过标准。

2．危害：由于合拢时，中线发生偏差，影响梁体受力线的直顺，造成附加内力。 3．原因分析：

（1）已拼装的悬臂，在自重作用下，产生纵向水平位移下挠及转角。 （2）被提升的中孔合拢梁段受自重作用．也会产生挠度、转角。

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（3）拼装块件预制时尺寸误差和吊拼时对位的误差。 以上三方面因素造成合拢时对中的偏离。 4．防治方法：

（1）中孔合拢梁段采取两头起吊．并让吊点靠近梁端，从而减少下挠及转角。 （2）拼装段设计预拱度来克服自重挠度。

（3）合拢前，对跨径及中孔就位误差进行调整。而合拢拼装后，在工地设孔对中。 （4）受力体系变化引起的内力，由结构设计来考虑。

桥梁架设工程的质量标准 砌体砌筑工程的质量通病及防治

五十六、石砌砌体 （一）砌体垂直通缝

1．现象：片石、卵石砌体上下各层石缝连通，尤其在墙角及接茬处更多见。 2．危害：降低了砌体的整体性。 3．原因分析：

（1）片石、卵石砌体．多采用交错组砌方式．但因片石、卵石块体是不规则的，忽视了左右、上下、前后的交搭，砌缝未错开，尤其在墙角处未改变砌法。 （2）施工间歇留茬不正确，未按规定留踏步形斜茬，而留马牙形直茬。

4．防治方法：加强石块的挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭．必须将砌缝错开，禁止砌出任何重缝。在墙角部位，应改为丁顺叠砌或丁顺组砌，使用的石材也要改变。可在片石、卵石中选取块体较大、体形较方整、长直的，加以适当加工修整，或改用条石、块石，使其适合丁顺叠砌或组砌的需要。

（二）砌体里外两层皮

1．现象：剖视截面，可发现砌体里外层互不连结，自成一体。这种石砌体承载能力差，稳定性不好，受到水平推力极易倾倒。此种现象在片石砌体中尤其多见。

2．危害：砌体稳定性不好，极易坍塌。

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3．原因分析：

（1）选料不当。片石体形过小，每皮石块压搭过少，未设拉结石，造成横截面上下重缝。 （2）砌筑方法不正确．尤其采取过桥型、填心、双合面砌法．极易造成砌体里外两层皮。此外，如翻槎面，斧刃面、铲口面等砌法，也会造成砌体稳定性的降低，几种不正确的砌法见图2-8-1。

4．防治方法：

（1）要注意大小块石料搭配使用，立缝要小，要用小块石堵塞空隙，避免只用大块石，而无小块石填空。禁止“四碰头”，即平面上四块石料形成一个十字缝。

（2）每皮石料砌筑时要隔一定距离（1～1.5m）丁砌一块拉结石，拉结石的长度应满墙，且上下皮错开，形成梅花形（见图2-8-2）如墙过厚（40cm以上）可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于15cm，且其中一块长度应大于砌体厚的2/3。

（3）要认真按照砌石操作规程操作。对于块石、料石，可采用丁顺组砌（较厚砌体）和顺叠组砌（砌体厚与石块厚度一致）。对于片石则多采用交错组砌方式。

（三）砌体粘结不牢

1．现象：砌体中的石块和砌筑砂浆有明显分离现象。掀开石块有砂浆饱满度不够现象，石块问有瞎缝（即石块直接接触）。敲击砌体时可听到空洞声。

2．危害：砌体粘结不牢．造成砌体承载力不足．尤其是抗剪强度降低。 3．原因分析：

（1）砌体灰缝过大．砂浆收缩后与石料脱离开形成空鼓。

（2）石料砌筑前末洒水。尤其是在高温干燥季节，造成砂浆过早失水。影响砌体的整体作用，降低砌体强度。

（3）采用不适当的砌法。如采用铺石灌浆法，致使砂浆饱满度差；或砌体的一次砌筑高度控制不严。造成一次砌筑过高，造成灰缝变形，石缝错动。

4．防治方法：

（1）严格按规程操作。保证灰浆饱满，石料上下错缝搭砌，控制砌缝宽和错缝长度。片石

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灰缝宽小于30mm，块石灰缝宽少于20mm，粗料石灰缝宽小于10mm。 （2）砌石作业前适当洒水润湿；严格控制砌筑砂浆的稠度。

（3）控制砌体每日砌筑高度。卵石砌体每口砌筑不大于1m，并应大致找平；片石砌体每日砌筑不大于1.2m，料石砌体每天砌筑高度原则上也不宜超过一步架高。

（四）挡土墙墙体里外拉结不良

1．现象：采用条石与片石组合砌，两外皮用条石砌筑，中间用片石填砌或全部用片石砌筑，中间投石填满。

2．危害：使墙体形成三层皮。大大降低墙体的承载力。 3．原因分析：

（1）片石规格偏小，且未合理搭配，未采取先摆四角再砌三面周边石，后砌腹石（用片石砌）的施工顺序，发生石料问搭接长度不够，砂浆不饱满的问题。 （2）采取抛石砌筑法，造成砂浆不饱满，底层石被砸挤松动。 4．防治方法：

（1）采用分层铺灰，分层砌筑法。每隔1.0～1.5m丁砌一块拉结石，其长为满墙宽或2/3宽。

（2）料石镶面时，采取同皮内丁顺相间的组合砌法，中间用片石填砌时，片石必须与料石砌平，保证了砌料石伸人片石长大于20cm。

（五）泄水孔不通畅，泛水坡度不够

1．现象：未留泄水孔，或泄水孔堵塞，或排水坡度不够。 2．危害：造成挡土墙内侧长期积水，酿成墙体开裂、沉陷或倒坍。 3．原因分析：

（1）忽视挡土墙细部做法，没有认真检查，造成忘留泄水孔或未及时清理泄水孔内砂浆等杂物。

（2）墙体内侧未按规定做出泛水坡度。 4．防治方法：

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（1）砌筑时严格按设计要求收坡收台，并设泄水孔。 （2）加强检查，避免遗漏。

（3）施工后一定做到活完脚下清，保证排水通畅。

（六）护坡卵石铺放不当

1．现象：单层卵石护坡砌筑时，卵石长面与坡面不垂直（图2-8-3表示护坡的错误砌法）。 2．危害：造成卵石护坡不牢固，极易产生护坡滑坍破坏。

3．原因分析：砌单层卵石护坡时，操作人员只图方便，而错误采取平砌方法操作。这种做法的害处是：随着护坡高度的增长，荷载也加大，此时卵石容易产生水平方向的滑动，甚至被拱出。

4．防治措施：应根据护坡厚度选用厚度相当的扁平状卵石。严禁采用双层叠砌，卵石表面应与坡面垂直（图2-8-4）。从护坡平面上看，同一层石块大小应一致，应采取直立或人字形咬砌方法，使石块互相镶嵌紧密（图2-8-5）。

1．现象：片石或块石砌筑的桥台锥坡、路堤、调治构造物的护坡．坡面平整度超标，砌石下空洞、松脱、浆砌护坡勾缝开裂。

2．危害：护坡面易积水。降水、河水等易从坡面开裂、空洞处侵入填土，造成护坡沉陷，甚至发生冲刷损坏。

3．原因分析：

（1）锥坡、护坡的土基夯实不足，或填筑路堤。桥头引道时，压实宽度不足，造成修虚坡时，压实不足部分未修整掉，使锥坡、护坡的土基密实度不达标，砌石后发生不均匀沉陷。 （2）砌筑时未立样架，拉样线，造成砌筑面平整度超标。 （3）砌筑方法及顺序不得当，砌叠不牢，砌缝未错开，有通缝。

（4）砌体缝口不紧密，或坡脚未做基础，或未垫稳填实，在水流冲击下砌石脱落或坡脚松散掏空造成塌坡。

4．防治方法：

（1）护坡、锥坡的密实度必须保证达到90%。可在桥头引道及路堤填筑时，使压实宽稍大

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于设计宽20cm，然后修坡时将密度不足的虚坡全部清除，也可将护坡修成高30cm宽1.0～1.5m的台阶。逐阶用夯击实至90%。

（2）护坡垫层（碎石、砾石、或工业废渣）要铺平垫实。浆砌护坡锥坡时，砌石灰浆要铺满，不得留有空隙，以免形成空洞。

（3）砌筑时，立样架，拉样线，每20m立一个样架。用水准仪找好设计标高，并在样架柱上标志，然后按标志钉样板，砌筑时在样板上拉样线，按样线砌石料，以保证砌石不超标。 （4）干砌时应根据样架，自坡脚开始，自下而上进行砌筑。石块大小不一时，应将较大石块砌在下面，并采用交错混合组砌方法砌筑。护岸护坡及锥坡要砌体缝口紧密，底部要垫稳填实；坡面顺直，无鼓心凹肚现象，不得二至多片石料重叠砌筑。

（5）干砌护坡，应在坡脚有高50～100cm，宽1m以上的抛石护脚。浆砌时，铺浆饱满，灌浆充分。不留空隙；坡脚基础砌深0.6～1.0m，底宽在1.0～1.5m。

（6）护坡、锥坡勾缝要密实，勾缝前须将灰缝刮深2cm，浇水润湿，用勾缝砂浆补平，并划成粗糙面，待初凝后，抹上第二层砂浆厚1cm，用宽2cm的勾缝工具拉平，再用灰抿压实抹光。勾缝后应及时潮湿养生，防止勾缝开裂、脱空。

五十七、砌块、砖砌筑砌体 （一）砌缝砂浆不饱满

1．现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80%；竖缝内无砂浆（瞎缝）；砌筑清水墙采用大缩口铺灰。缩口缝深大于2cm以上，影响砂浆饱满度。

2．危害：造成砌体的砌块间粘结不牢，砌块因砂浆不饱满而受力不匀，使墙体的抗剪强度降低。

3．原因分析：

（1）用推尺铺灰法砌筑。有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。

（2）砌清水墙时，为了省去刮缝工序，采用了大缩口的铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，既减少了砂浆饱满度，又增加了勾缝工作量。

（3）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号。而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖

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与砂浆层的粘结。

4．防治方法：

（1）改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满和提高粘结强度的关键。

（2）改进砌筑方法，推广“三一砌砖法”，即使用大铲，一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。

（3）严禁用干砖砌墙。冬季施工时，初冬季节白天正温时，也应将砖面适当润湿后再砌筑。

（二）清水墙面游丁走缝

1．现象：清水墙面出现了砖竖缝歪斜、宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝在留口后发生错位、搬家。

2．危害：影响清水墙面的外观质量。 3．原因分析：

（1）砖的长、宽尺寸误差较大，如砖长为正偏差，宽为负偏差，砌一顺一丁时，竖缝宽掌握不好，稍不注意产生游丁走缝。

（2）开始砖墙摆砖时，未考虑开口位置对砖竖缝的影响，造成口的边线不在竖缝位置产生上下错位。

（3）里脚手架砌外清水墙，需探身穿看外墙面的竖缝垂直度，砌至一定高度后，穿看墙缝不太方便．易产生误差，稍有疏忽就会造成游丁走缝。

4．防治方法：

（1）事先对到场砖尺寸实测，确定组砌方法和调整竖缝宽，应进行统一摆底层砖。 （2）游丁走缝主要是丁砖游动所引起。因此砌筑中，强调丁压中，即丁砖的中线与下层条砖的中线重合。

（3）沿墙面每隔一定间距，在竖缝处弹墨线，墨线用经纬仪或线坠引测。当砌至一定高度后，将墨线向上引伸．以作为控制游丁走缝的基准。

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五十八、砂浆问题 （一）砂浆强度不稳定

1．现象：常用砂浆中，砂浆强度波动较大，匀质性差。 2．危害：造成砌体强度的不均衡。 3．原因分析：

（1）影响砂浆强度的主要因素是计量不准。由于砂的含水量的变化和运料途中丢失，使砂浆用砂量低于规定量。

（2）水泥混合砂浆中塑化材料的掺量，对砂浆强度十分敏感，塑化材料如超过规定用量一倍，砂浆强度约下降40%。但施工中为改善砂浆和易性，塑化材料掺量常常超过规定用量，因而降低了砂浆的强度。

（3）砂浆搅拌不匀，使塑化材料未散开，水泥分布不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。 （4）在水泥砂浆中掺加微沫剂，由于管理不当，微沫剂超过规定掺用量，严重地降低了砂浆的强度。

（5）砂浆试块的制作、养护方法和强度取值等不标准，使测定的砂浆强度，缺乏代表性。 4．防治方法：

（1）严格控制砂浆的配合比和从严进行计量工作。

（2）塑化剂（石灰膏，电石膏及粉煤灰）一般为湿料，计量称重困难。为严格控制用量，可将塑化材料调成标准稠度，进行称重计量，再折成标准容积，定期抽查核对。 （3）不得用增加微沫剂掺量等方法来改善砂浆的和易性。

（4）改善砂浆搅拌方式，使其搅拌均匀，一般先用部分砂、水和全部塑化材料搅拌均匀，至不见疙瘩为止，再投人其余的砂子和全部水泥。 （5）按标准进行砂浆试块的制作、养护和强度取值。

（二）砂浆和易性差、沉底结硬 1．现象：

（1）砂浆和易性不好、保水性差，砌筑时铺摊和挤浆都较困难,影响砂浆与砖的粘结力，且

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易产生沉淀和泌水。

（2）灰槽中砂浆沉底结硬，无法砌筑。

2．危害：易造成砌缝砂浆不饱满和砌体粘结强度降低。 3．原因分析：

（1）低标号水泥砂浆由于水泥用量少，砂颗粒间摩擦力较大，砂浆和易性较差，砌砖时，挤浆压薄灰缝十分费劲，且由于没有足够胶结材料起悬浮支托作用，砂浆容易产生沉淀和表面泛水。

（2）掺入水泥混合砂浆中的塑化剂质量差。

（3）水泥标号高，砂子过细。不按施工配合比计量，搅拌时间短，拌和不均匀。 （4）拌好的砂浆存放时间过久。使砂浆沉底结硬。 （5）规定时间砂浆未用完，隔日加水捣碎拌和后继续使用。 4．防治方法：

（1）低标号砂浆必须使用混合砂浆。使用混合砂浆确有困难，可掺水泥用量5%～10%的粉煤灰，达到改善砂浆和易性的目的。

（2）不宜使用标高过高水泥和过细砂拌制砂浆。严格执行施工配合比，保证搅拌时间。 （3）拌制砂浆加强计划性，保证规定时间内用完，杜绝隔日砂浆不经处理继续使用的现象。

（三）勾缝砂浆粘结不牢

1．现象：勾缝砂浆与砌体结合不良，甚至开裂和脱落。 2．危害：影响砌体的外观质量。 3．原因分析：

（1）砌筑或勾缝砂浆所用砂子含泥量过大，造成强度降低影响石（砖）和砂浆间的粘结。 （2）砌体的灰缝过宽，操作时一次成活，勾缝砂浆因自重过大引起滑坠开裂。勾缝砂浆硬结后，由于雨水或湿气渗入更促使勾缝砂浆从砌体上脱落。

（3）砌石（砖）过程中未及时刮缝，影响勾缝挂灰；从砌筑到勾缝，其间停留时间过长，灰缝内有积灰。勾缝前未清扫干净。

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（4）勾缝砂浆水泥含量过大，养护不及时，发生干裂脱落。 4．预防措施：

（1）严格掌握勾缝砂浆配合比，禁止使用不合格材料，宜使用中砂、粗砂。 （2）勾缝砂浆的流动性一般控制在4～5cm。

（3）凸缝应分两次勾成，平缝应顺石（砖）缝进行，缝与石（砖）面抹平。

（4）勾缝前要进行检查，如有孔洞应填塞适量石块修补，并先洒水湿缝，刮缝深度宜大于2cm。

（5）勾缝后早期应洒水养护，以防干裂、脱落。

桥面和附属工程及装饰工程

桥梁的桥面铺装、栏杆、伸缩缝、支座等虽不属于桥梁的主体结构，但它们所带来的麻烦差不多比桥梁任何其他部件都要多。一座桥梁的使用寿命在很大程度上与合理规范的采用、细部设计与桥面铺装、支座、绅缩缝和排水设施的施工质量有关，这点往往被施工人员所忽视。栏杆、排水设施和桥梁附属构造的装饰，这些又直接影响整座桥梁外观，在城市桥梁和高速公路桥梁中，是决定工程质量评价的重要因素。

有关桥面的质量通病及防治

桥面由桥面铺装层及桥面伸缩装置所组成。桥面铺装层为车辆驶过桥梁提供坚实、平整、耐磨耗的通行空间，又为防止水分侵入桥梁承重结构而提供防护和排除的条件。

五十九、桥面铺装的质量标准 （一）外观质量标准

1．桥面铺装层的厚度应符合设计要求，最大厚度应控制在设计允许增大的恒载值之内。 2．无防水层时，面层与基层必须结合牢固；水泥混凝土桥面铺装面层表面应坚实、平整、无裂纹，且有足够的粗糙度。

3．桥面铺装层与附属构筑物应接顺，桥面不得积水；桥面铺装层与桥头路接茬应紧密、平顺；桥面泄水孔的进水口必须低于桥面铺装层，泄水不得流向墩台。

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4．沥青混凝土桥面铺装层表面应坚实、平整，且无裂纹、松散、油包、麻面。

（二）实测实量质量标准

六十、有关桥面的质量通病及防治 （一）桥面水泥混凝土铺装层开裂

1．现象：桥面防水层上的水泥混凝土铺装层，在通车后一至数月后，首先在车轮经常经过的板角产生裂缝，并很快发展为纵横交错裂缝，一至二年发生严重碎裂，以至脱落形成坑洼。

2．危害：桥面水泥混凝土开裂，使水由裂缝浸人铺装层，甚至会浸入上部结构的梁板，当桥面及梁、板的钢筋受到裂缝浸人水作用而锈蚀；为碱一骨料反应提供水源；铺装脱落出坑，造成车辆跳车，加速桥面的进一步破坏。

3．原因分析：

（1）桥面平整度不好或桥面伸缩缝附近不平整，使车辆行驶产生较大冲击。

（2）桥面防水层，由于与主梁顶面和桥面水泥混凝土铺装层间联结不好，将铺装层与主梁分为两个体系，在车辆荷载作用下变形不一致，形成桥面铺装层与主梁顶面间的空隙；铺装层10cm厚，强度低，板角及板缝处的应力集中形成板角裂缝。 （3）主梁刚度小，变形大，加剧了裂缝发展的速度。 4．治理方法 （1）设计变更

1）将桥面铺装水泥混凝层，按弹性地基上的水泥混凝土路面设计，双层配筋，并将铺装层由原10cm加厚至18cm，如采用钢纤维混凝土，可减至15cm厚。

2）将桥面铺装层改为沥青混凝土，可同时消除原水泥混凝土铺装的干缩及温度裂缝。但要解决好防水层与沥青混凝土磨耗层的联结。

（2）可采取下述施工措施，减轻或延缓开裂：

1）变单层混凝土桥面铺装，为上层沥青混凝土，下层水泥混凝土的双层做法：下层水泥混凝土结构层厚7cm，内设单层φ8～φ12钢筋，且纵向分条，横向分块，每块尺寸5.33×6.10

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（m），施工按水泥路面纵向分条施工，横向采用切缝。上层为5cm厚的沥青混凝土磨耗层。使用效果是出现局部裂缝，未发生破损。这是北京四环路健翔立交桥主桥桥面的施工经验，可供参考。

2）桥面防水层，由三油二布改为GY1涂膜防水新材料，即为改性阳离子乳化沥青胶乳涂膜防水新材料。GY1涂膜防水材料是水乳性材料，施工工艺简单，对基层干燥程度要求低。是一种适于涂刷的质薄弹性好的材料，没有卷材防水材料的搭接问题。防水层采用加入橡胶沥青混合乳液防水剂的砂浆，且涂层薄而均匀．利于减少混凝土铺装层裂缝。在广渠门立交桥东转盘桥面．采用的水泥混凝土铺装层，由于使用GY1涂膜防水材料，和铺装层内加φ8钢筋网的方法，使混凝土裂缝大大减少。

（3）严把质量。确保桥面平整度和桥面伸缩缝与两侧桥面的平顺度，减少车辆冲击力。

（二）桥头跳车

1．现象：桥头填土由于其沉降或固结量，与桥台沉降有差异，在桥台处形成一个台阶。这种台阶，影响行车的舒适和安全，并对桥梁产生很大冲击力的现象称为桥头跳车；或者在桥头处形成斜坡，车辆在斜坡进入凹角处受到垂直振动，然后在斜坡顶端凸角处又受到垂直振动，而产生跳车。

2．危害：使车辆行驶的舒适度下降。 3．原因分析：

（1）桥头处路基，由于路堤填土本身及路堤下地基两者的沉降，而产生大于桥台的沉降差，尤其当桥台基础是桩基时，这一沉降差会更大。国外试验资料表明：路堤填土密实度从最佳密度的90%增至98%时，其沉降量可减少3/5～2/3，说明加强桥台后背填土密实度，可减少填土的沉降量。路堤下地基的沉降，取决于土质、气候、水文地质条件，而且路堤与路堤下地基的沉降稳定时间，随土质粘性的增加而加长。因此。桥头处台身与填土间的沉降差，只能减为最少，而不可能完全没有。

（2）桥面伸缩缝不平顺或者损坏，造成桥头跳车。埋式伸缩缝，钢板、型钢镶边伸缩缝，由于缝中的塑料胶泥在梁热胀时被挤出，高于桥面的填料造成跳车；橡胶条伸缩缝，由于橡胶性能所限，夏季梁热胀使橡胶条高于桥面，冬季梁冷缩橡胶条与型钢拉开、跑出。都会发生跳

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车。

（3）桥面铺装碎裂脱落，出现坑洼也会产生跳车。 4．治理方法：

（1）桥台后一定范围内的填土，选用排水和压实性能好的回填材料，并达到最好的压实度。以减少路堤填土的沉降量。换土范围为路堤高度的2～3倍。

（2）在桥台等结构物与填土部分的连接处，设置钢筋混凝土桥头搭板。桥头搭板采用埋入或半埋入式，并做成一定斜度，使车辆在上桥过程中，路面刚度可逐渐增大至桥面刚度，提高行车的舒适度；为消除表面搭板的下沉，可向板下压入水泥砂浆。桥头搭板长度为3～8m。 （3）对于桩柱式桥台，可以首先进行填方，待填方充分沉降稳定后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。

（4）选择使用性能较好的伸缩缝，严把伸缩缝的检验和安装的施工质量，保证桥面伸缩缝处的平整性和完好。

（5）采用有效措施，尽量减少桥面铺装层的裂缝。对于出现的裂缝，要及时进行修理，防止产生碎裂或脱落。

（三）沥青混凝土铺装壅包

1．现象：桥面沥青混凝土经过通车后一段时间，由于刹车或减速产生的水平力形成突起或波浪状的起伏。

2．危害：使桥面的平整度变坏，车辆行驶舒畅性的恶化。 3．原因分析：

（1）沥青混凝土面层，由于局部与路面基层的粘结力削弱，造成结合不牢，或沥青混凝土的热稳定性差而形成的。

（2）桥面板面铺筑沥青混凝土前潮湿或有水，桥面板（如钢梁时）变形大。 4．预防措施：

（1）严格控制沥青混合料的油石比和石料级配。确保其符合设计要求的马歇尔稳定度和流值。

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（2）做好桥面柔性防水层的施工，提高贴铺质量，并在铺筑沥青混凝土前，浇好粘层油，使其与桥面防水层牢固粘结。

5．治理方法：

（1）属于基层原因引起的壅包，可用挖补法先处理基层，然后再作面层。

（2）由于面层沥青混凝土热稳性不好，或油石比不适，造成的壅包，可用挖补法修补，也可在高温季节．将壅包铲平。

（四）伸缩缝与两侧路面衔接不平顺

1．现象：伸缩缝高于、或低于其两侧路面，超过5mm，造成衔接不平顺现象或伸缩缝两侧不等高。

2．危害：使车辆经过时发生跳车。 3．原因分析：

（1）钢板滑板伸缩缝上层钢板安装时标高不准，一般滑动端的钢板高于固定端钢板，造成高于或低于路面标高现象。

（2）滑板伸缩缝的滑动板因车辆冲击产生变形或前缘上翘。

（3）齿形钢板伸缩缝由于钢板与主筋相连焊缝脱裂．钢板变形或上翘。

（4）伸缩缝的钢板连同角钢松脱，其所埋范围内的水泥混凝土桥面层破裂，造成了伸缩缝两侧出现凹坑，造成伸缩缝附近不平顺。

4．预防措施：

（1）伸缩缝下埋角钢要严格控制其符合设计标高；尽量缩小滑动伸缩缝滑动钢板的宽度，防止滑动钢板前缘的上翘。

（2）加强上层钢板与其下主梁的连接，保证焊接处双侧焊以便增加焊缝长度。采用厚度在30mm以上的钢板，防止在车辆冲击下产生变形。

（3）采用连续桥面新技术，减少桥面伸缩缝的个数，并采用新型大变形量防水伸缩缝，如TS伸缩缝（北京西厢工程桥梁采用），毛勒伸缩缝（京津塘高速路桥梁采用）。新型伸缩缝由工厂。预制和组装的，可分段在现场连接安装。根据安装温度调整好发装尺寸，然后将调整好的伸缩缝吊装就位，再将伸缩缝的锚固筋，与桥面预留槽口内的预埋钢筋相焊接，采用高丁桥面

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混凝土一级的钢纤维混凝土将伸缩缝槽口浇注密实。

（4）伸缩缝装置的安装采用后安装法。即铺路时，将伸缩缝装置位置按路面铺过去，碾压平整、密实。然后．按伸缩缝装置加混凝土保护带的宽度，将该部分路面结构切、挖去，再进行伸缩装置安装、焊接，浇注混凝士保护带，北京首都机场高速路的桥头伸缩缝，北京市西北三环路的立交桥梁的伸缩缝，均按后安装法安装的，使用效果表明，这种方法能够消除桥头跳车的现象。

六十一、伸缩缝和支座质量通病及防治

伸缩缝及支座常常由于安设时。操作不细，带来质量缺陷，影响桥梁的使用效果，使桥梁构造物过早破坏，甚至发生摔车落梁的大事故。

（一）桥面伸缩缝不贯通

1．现象：桥台与梁端相接处及各联（桥面连续的几孔称为—联）间的伸缩缝处．常发生桥台侧翼墙和地袱，防撞护栏．栏杆扶手在伸缩缝处不断开的通病。

2．危害：由于伸缩缝没有完全贯通。造成未断开的桥台侧翼墙、地袱、防撞护栏、栏杆扶手的裂损。

3．原因分析：桥主体上部结构完成后．进行附属设施施工时．技术交底未提出留缝要求，或施工操作人员不明白伸缩缝作用，造成上述问题。

4．预防措施：

（1）附属构造物施工时，技术交底应强调在桥面伸缩缝处，要完全断开。使伸缩缝在桥横向完全贯穿。

（2）提高操作人员的技术素质。

（3）附属构造物施工中，要注意进行伸缩缝是否贯穿的检查。

5．治理方法：可在该部位的桥台侧翼墙及地袱，栏杆进行局部返工。留出贯通缝。

（二）伸缩缝安装及使用质量缺陷 1．现象：

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（1）伸缩缝下的导水槽脱落。

（2）齿形板伸缩缝，橡胶伸缩缝的预埋件标高不符设计要求。 （3）主梁预埋钢筋与联结角钢及底层钢板焊接不牢及焊接变形。 （4）伸缩缝混凝土保护带的混凝土破碎，造成伸缩缝脱锚。

2．危害：导水槽脱落造成在伸缩缝处漏水；安装标高不符合焊接变形．造成伸缩缝与桥面不平顺，产生跳车；焊接不牢，缝两侧混凝土保护带破碎使伸缩装置过早损坏。

3．原因分析：

（1）导水U形槽锚、粘不牢，造成导水槽脱落。

（2）齿形板伸缩缝的锚板。滑板伸缩缝的联结角钢，橡胶伸缩缝的衔接梁与主梁预埋件焊接前，高程未进行核查。

（3）伸缩缝的各部分焊接件表面未除锈，施焊时焊接缝长度和高度不够．造成焊接不牢；施焊未跳焊，造成焊件变形大。

（4）混凝土保护带未用膨胀混凝土浇注，振捣不密实。 4．防治方法：

（1）采取有效措施，锚牢或粘贴牢导水U形槽。

（2）焊件表面彻底除锈，点焊间距不大于50cm，控制施焊温度＋5℃、～＋30℃之间，加固焊接要双面焊、跳焊，最后塞孔焊，确保焊接变形小，焊接强度高。

（3）在主梁预埋件上焊锚板，联结角钢，衔接梁钢件时，要保持缝两侧同高．且顶面高程符合桥面纵横坡所推出的该点标高。

（三）橡胶伸缩缝，TS缝的雨水漫流

1．现象及危害：橡胶伸缩缝及Ts缝，缝内堵塞树叶等杂物．桥面雨水流入后．没有适当的排水通路，造成雨水顺地袱漫流。

2．原因分析：设计不够完善，缝内水没有排水通路．只好从伸缩缝最低端和地袱接缝处流出。

3．预防措施：开工前，在图纸会审时．向设计提出，要求增加伸缩缝排水设计大样，加以解决。

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4．治理方法：可在水汇流的低处。设类似房建的水漏斗及落水管排除缝内积水。

（四）桥梁支座安设的要求

桥梁支座必须按设计非常准确地安装在预定位置上，支座的高度，倾斜度和方向，都应很好满足设计要求。在弯、坡、斜桥上．还应十分注意支座垫石的厚度．以保证梁安装后，不会发生墩台边缘支垫梁底的问题。支座安排还要为支座更换，留够安放千斤顶的面积和空间，支座上所有钢构件都必须涂刷防锈漆来保护。

（五）板梁横移

1．现象：跨径在6m以下的钢筋混凝土板梁发生横移。 2．危害：造成桥的纵轴线偏移两端道路轴线。 3．原因分析：通过桥梁的车辆行驶冲击振动所引起。 4．预防措施：板梁端两侧设置横移的预埋螺栓。

（六）钢支座上下摆，锚栓折断

1．现象：桥梁钢支座上下摆的锚栓发生折断。 2．危害：锚栓折断危及钢支座的安全。 3．原因分析：

（1）弧形支座弧面制作粗糙。不能保证正常位移或弧面锈死，桥梁梁体伸缩时锚螺栓被剪断。

（2）支座施工时．未计算活动支座位移量，没按施工时气温设置支座下摆的位置，以致有最高或最低气温时。位移受阻锚栓剪断。

（3）上摆锚栓与支座栓孔位置有误，安装不上，用锤打伤螺栓。 4．预防措施：

（1）保证弧形支座弧面光滑，避免弧面生锈。

（2）安装活动支座时。要按最高、最低温度与施工气温的最大差值．来计算出支座位移量，

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确定安装位置。

（3）要保证上摆锚栓与支座栓孔位置准确．使误差减少，安装顺利。

5．治理方法：支座上摆与梁底镶角板间加焊角钢来加固。也可以凿除墩台混凝土进行更换。

（七）钢支座安装不平，积水 1．现象：支座安装定位及紧固不良。

2．危害：由于定位、紧固不良，在竖向荷载作用下，支座各部受力不均．极易产生破坏。 3．原因分析：施工时墩台顶面未进行认真抹平，使支座垫板三个螺栓受力。 4．治理方法：

（1）支座安装前．仔细核对设计图标注的支座位置与方向，然后经过精确平面和水准测量，在墩台面上标注支座中心。

（2）按支座图，做支座下的垫板和锚固螺栓的预留孔，此时要考虑与下部构造钢筋的关系，便于调整安装位置。往孔内填充砂浆施工来决定预留孔尺寸。

（3）安装钢支座，多使用衬垫调整支座位置、高度以及倾斜等．该衬垫必须设在即使填充砂浆后也能撤掉的位置上，待砂浆硬化后迅速撤掉并设预留孔，暂时安好支座后，再从预留孔将砂浆灌注到支座垫板内。

（4）支座垫石应高出墩台顶面3～5cm，并将支座平台外的墩台顶面做成双向横坡，以便于排除流在其上的水。

（八）板式橡胶支座质量缺陷 1．现象：

（1）板式橡胶支座橡胶或橡胶与加强钢板的固结．剪切破坏。 （2）梁对两个橡胶支座的压缩不等，甚至个别支座有缝隙。

（3）支座安装在支座槽内，吊梁后支座被压缩，梁底与桥台或桥墩盖梁顶面相接触，称为支座“落坑”。

（4）支座顶面滑板当梁收缩量超过支座剪切变形量时不发生滑动。 2．危害：

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（1）当板式橡胶支座发生剪切破坏时，会上部结构的自由伸缩，将使上、下部结构产生附加应力。

（2）梁下两支座压缩不等，甚至有缝隙，将使支座不均匀受力而缩短支座寿命。 （3）支座“落坑”，使梁支点错位，不仅会使桥台或桥墩上顶，混凝土因梁低温收缩时发生局部劈裂，也改变了桥台、桥墩的受力状态，增大其偏心弯矩。

（4）支座顶面应滑动时不能滑动，必然加剧支座的剪切变形，严重时会挤裂桥台面的混凝土。

3．原因分析：

（1）板式橡胶支座粘结于支座垫石的环氧砂浆尚未固结，就吊放上部结构，使支座位移；或支座安装位置有误，梁吊装后，欲纠正横顶梁，使支座侧向剪切变形，形成支座在梁胀、缩时，剪切变形过量而剪坏。

（2）梁底面有些翘曲，或梁底预埋钢板变位，造成梁安放后与设计要求值出入过大，形成支座受力不等。此现象在人行天桥的梯道梁上最易发生。

（3）桥台、桥墩或盖梁顶面实际标高大于设计值时，为保持梁底标高，将支座处留成凹槽去凑合，形成梁底与墩、台顶面净空过小；或墩、台顶面未按桥面横坡要求留有坡度，造成部分梁下的墩、台顶面标高超标。

（4）支座与滑板间及滑板上．未按操作工艺要求涂抹润滑物质（操作者不知此要求，或虽知此要求，但减掉此工序）。

4．治理方法：

（1）环氧砂浆固结是有一定时间的，安装支座后，必须静置足够时间，待环氧砂浆完全固结后．才能进行上部结构的吊装，以保证支座位置的准确。

（2）梁底支承部位，要求平整、水平、支承部位相对高程误差不应不大于0.5mm；桥墩台支承垫石顶面标高应准确，且上表面要平整；每一墩台上，同一片梁的支承垫石顶面相对高程误差不大于1mm，相邻两墩台同一片梁下，支承垫石顶面相对高程误差不大于3mm。

（3）当达不到（2）项标准不得不留支座坑槽时，应使支座用环氧砂浆固结后，支座与坑槽间有足够变形预留量。同时，注意梁底面与墩、台顶面净空隙应大于支座压缩量加上20mm的量

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值。

（4）橡胶支座安放时，应按设计要求，在墩台顶面标出其纵、横中线，安放后，位移偏差不得大于5mm；不允许橡胶支座与梁底或支承垫石间，发生任何方向的相对移动。

（5）支座与梁底，或支承垫石顶面，应全部紧密接触，局部有缝隙，不得超过0.5mm宽；有滑板时，必须按要求在支座与滑板间、滑板上涂抹润滑物质。

（6）安装支座，最好在年平均气温时进行。否则，可使支座产生预变位（即梁一端就位压住支座，然后对梁施纵向推力，产生计算的变位值，然后让另一端梁落到支座上）。

六十二、卷材防水的质量通病及预防

卷材防水层是由各种卷材和沥青胶结材料，连续地胶复于结构表面而形成，广泛用于桥面防水，下穿式通道桥、地道桥的整体防水。但卷材防水存在质量不易保证，施工后质量难以检查，一旦渗漏，难于修补根除的缺点。其质量通病是空鼓，搭接不严，转角部位后期渗漏。

（一）防水层空鼓

1．现象：铺贴后的卷材表面，经敲击或手感检查，出现空鼓声。

2．危害：卷材空鼓处，是防水层的薄弱点，极易漏水时形成渗漏的通道。 3．原因分析：

（1）防水基层潮湿，沥青胶结材与基层粘结不良。

（2）由于其他工序影响及人员穿行．粘铺前，找平层表面被沾污，又未做处理，使卷材与基层粘结不良。

（3）操作方法及贴辅顺序不当，造成局部空气未排除而空鼓。 4．预防措施：

（1）无论采用外贴法，还是内贴法施工．都应把地下水降至垫层以下至少300mm。垫层上，应抹1∶2.5的水泥砂浆找平层，即创造良好的基层表面。同时，防止由于毛细水上升．造成的潮湿。

（2）保持找平层表面洁净、干燥。如被污染．应在铺贴卷材前，采用刷洗处理．晾干后马上喷、刷1～2道冷底子油，保证卷材与基层表面的粘结，并在一、二天后再铺贴卷材。

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（3）铺贴卷材时，气温不宜低于5℃，雨天、大雾、大风或风砂天不得施工。卷材均应满涂热沥青胶结料，卷材应顺序推压、展平、压实，并将多铺的沥青胶结材料挤出，不使产生空气排不出去的现象。

5．治理方法：对于检查出的空鼓部位，应剪开重新分层粘贴。从底到顶每层扩大200mm。

（二）卷材搭接不严

1．现象：卷材搭茬宽不足100mm，或分阶段施工的卷材铺贴甩茬污损破坏。

2．危害：卷材搭接不严，造成防水层搭接处漏水或防水性能差。此缺陷存在将大大削弱防水层的防水性能。

3．原因分析：

（1）现场组织管理不善，工序搭接不紧凑；不按防水工程技术操作要求施工。

（2）通道、地道桥底板垫层四周尚未砌侧墙保护墙，使底板防水卷材甩茬难以保护．造成污损破坏。

4．预防措施：

（1）加强现场组织，防水操作要点及注意问题．技术交底中，要交清交透．卷材每层铺贴后，不得有粘结不牢或翘边等缺陷。

（2）卷材搭接，长边不小于100mm，短边不小于150mm，上下两层和相邻两幅卷材的接缝相互错开。

（3）从底板混凝土下甩出的卷材可刷油铺贴在侧墙永久保护墙上，超出部分卷材不刷油，用附加卷材包裹保护固定。

（三）卷材转角部位后期渗漏

1．现象：结构阴阳角处，桥面防水卷材在栏杆地袱处等处，均不易处理好，造成后期渗漏水。

2．危害：造成地下结构或桥面的防水工程失败。 3．原因分析：

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（1）在阴阳角处等部位，卷材未按转角轮廓铺贴严实，后浇混凝土结构时，此处卷材遭破坏。

（2）所用卷材材质韧性较差，阴阳角处操作不便，沥青胶结料温度过高或过低，未能确保转角处卷材铺贴严密。

（3）阴阳角处未增设卷材附加层；桥面卷材在栏杆地袱处处理不当。 4．预防措施：

（1）结构阴阳角处，用砂浆在找平时，做成圆弧形或钝角形。

（2）阴阳角等转角部位．尽量选用强度高，延伸率大，韧性好的橡胶沥青卷材，沥青玻璃布油毡等。

（3）沥青胶结料的温度，应严格按要求控制。涂刷厚度，应力求均匀一致，各层卷材均要铺贴牢固，并增设卷材附加层。

（4）桥面卷材，可卷钉在栏杆地袱的预埋木砖上，或预留的凹槽中．然后用砂浆抹压。 5．治理方法：当阴阳角等转角部位，出现粘贴不牢、不实等现象时·应将该处卷材撕开，灌入沥青胶，用喷灯烘烤后，逐层补好。

六十三、涂料防水介绍

涂料防水是在混凝土结构或砌筑结构表面，涂刷防水涂料，以形成防水层的方法，防水涂料可使用沥青胶结材料或合成树脂，合成橡胶的乳液或溶液，可以采用冷操作。还有适于潮湿基面的浸水性涂料，如阳离子乳化沥青胶乳液。北京市政四公司在广渠门立交工程中首次引进铁道科学研究院的成果——改性阳离子乳化沥青胶乳（简称GY1）涂膜防水新材料，使用表明：这是一种较为理想的桥面防水材料，可以冷作业，对基层干燥程度要求低，没有搭接问题，出现质量问题易修补，是一种适于涂刷的质薄弹性好的新材料。

（一）GY1涂膜防水技术性能、原理、配方及主要材料依据标准 1．技术性能及原理

改性阳离子乳化沥青乳胶（以下简称为GYI。）涂膜防水是以沥青和氯丁橡胶为主要成分的橡胶沥青乳液系防水材料，其技术性能见表2-9-10及表2-9-11所示。

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GY1涂膜防水的基本原理是：在基层涂刷“GY1”混合乳液后，橡胶化的沥青混合乳液中的沥青橡胶微粒子分散体，在干燥过程中，由于乳液水分的不断蒸发，相互逐渐集拢，形成密填充状态网架状结构的防水层。当残存在分散体微粒间的水分进一步蒸发后，水的毛细压力的作用，使分散体微粒子发生塑性变形，并相互融接，从而形成一种均匀、致密、富有弹性橡胶状的薄膜，阻止水的通过。

2．配方及主要材料依据标准

GY1配方使用的主要原材料有：阳离子乳化沥青（以下简称“黑胶”）；氯丁胶乳（以下简称“白胶”）；颗粒碳酸钙（以下简称“填料”）；表面活化剂溶液（以下简称“活化剂”），由于不同防水层次的配方不同，先用上述原料配成A、B、C三种不同混合液。

（1）基层

1）要求表面平顺，用2m直尺量测．最大不超过5mm，对于2mm以上的凸出的尖锐突出物．要剔除，凹深3mm的小坑要用107胶水泥砂浆填平；不允许基层表面有松散、掉皮、空鼓和龟裂现象。否则，要剔去缺陷处，用107胶水泥抹平压实；基层表面应洁净，如有尘土、杂质，操作前吹洗干净。

2）基层上阴阳角部位，用水泥砂浆抹成圆角．其半径，阴角R≥30mm，阳角R≥10mm。 3）因“GY1”系水溶性材料，涂刷前底层最好洒水。使其表面保持一定湿度，但不得有积水。

（2）配料

1）配制A液时，黑胶和白胶分别要过孔径1mm的筛子；配制B液时，应先将活化剂与水混合，然后再加入填料。注意配液时，必须充分搅拌，搅拌后混合液不得有块状物。

2）配料过程，胶乳浆液产生大量泡沫，可依泡沫多少，掺加适量有机硅乳液消泡剂。因有机硅属憎水型，掺量不宜过多，否则乳液产生不浸润现象。

3）配制好的混合液，应尽量当天用完，未用完的A、B、C液，保存期可长些，但不能超过24h。

（3）底基

将A液按0.5kg/m。用量浇在吹洗干净的基层上，按泛水由高向低的方向，用长毛刷按顺

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序涂刷。涂刷要薄、均匀，不得存在气泡；刷过的地方，未干透前不得上人、堆物、或做下道工序。若要干透，需根据气温、湿度不同，约2～6h。

（4）防水层

底层干透后，将混合好的A与B混合乳液，按1.0kg/m2用量浇在底层上，用橡胶刮板刮平，不得有气泡。防水层厚度不大于1mm，可一次涂刷；大于1mm厚要分二至三次成活。但在涂刷下道防水层时，前道防水层必须干透，时间约8～24h。刷过及未干透的地方，不得上人或堆物。

（5）面层（做法同底层） （6）保护层

1）采用普通硅酸盐水泥配制。当保护层上有承重结构，保护层砂浆标号不低于上层结构。 2）砂浆拌制后，限于30min内成活。保护层不宜过厚，控制在8～10mm为好。保护层要及时养护，方法与砂浆抹面相同。

3）为防止砂浆中的A、B混合液过早破乳，造成砂浆松散，丧失强度，要求抹压时，抹子操作朝一个方向，切忌两方向反复抹压。

4）新旧防水层及玻璃布间搭接长不小于100mm。防水层厚无没计规定时，按1.2～1.5mm掌握。

（7）对于阴、阳角，预制梁、板接缝处，现浇混凝土施工缝处·加一层增强玻璃布和加涂一道防水层。有时，可加一道增强橡胶板（选用厚1.0mm的氯丁橡胶板）；对于栏杆、地袱、缘石、泄水管与桥面铺装相接处，除按阴阳角做法外，还要留宽度10mm，深度40mm的嵌缝，内嵌入聚氨酯胶泥，上留10mm深用107胶水泥砂浆勾缝。

六十四、防水混凝土的质量通病及防治

防水混凝土本身既是承重结构，又起防水作用。实践表明．使用效果是良好的。但是，如存在质量问题，将造成不同程度的渗漏水。

（一）混凝土施工缝渗漏水

1．现象：防水混凝土浇注中断所留施工缝发生渗漏水。 2．危害：形成防水混凝土结构的防水漏洞。

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3．原因分析：

（1）施工缝留的位置不当，如施工缝留在底板上．或墙上留垂直施工缝。

（2）由于支模后锯末、铁钉等杂物没有及时清除干净，浇灌上层混凝土后。在新旧混凝土间形成夹层。

（3）在浇注上层混凝土时．没有先在施工缝处铺一层水泥浆或水泥砂浆．上、下层混凝土不能牢固粘结。

4．预防措施：

（1）施工缝足防水混凝土工程中的薄弱部位，应尽量不留或少留。底板混凝土应连续浇注，不得留施工缝。底板与墙体间如必须留施工缝时．应留在墙体上，且要高出底板上表面不少于200mm；墙体上不得留垂直施工缝，必须留时，应与变形缝统一考虑。

（2）认真做好施工缝的处理，使上、下两层混凝_十之间粘结密实，以阻隔地下水的渗漏。 （3）施工缝不宜采用平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝，以延长渗水路线。也可采取两道防线、即以刚性处理和柔性处理相结合形式，加崮施工缝。

5．治理方法：根据施工缝渗漏情况和水压大小．采取促凝胶浆或氰凝灌浆堵漏。

（二）混凝土裂缝渗漏水

1．现象、危害、原因分析和预防措施：参见第五章混凝土裂缝的相关部分。 2．治理方法：根据裂缝渗漏水量和水压大小，采取促凝胶浆或氰凝灌浆堵漏。 3．促凝灰浆堵漏方法

（1）促凝剂的配制，由如下成分和比例配制：

硫酸铜：重铬酸钾：硅酸钠：水 （胆矾）（红矾）（水玻璃）

促凝剂制作时，先将水加热到100℃，将胆矾和红矾放入水中。继续加热，并徐徐搅拌至全部溶解后，冷却至30～40℃，将此溶液倒人称量好的水玻璃中，搅匀，静置半小时后即可使

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=1∶1∶400∶60

用。

（2）堵漏灰浆的拌制：根据每次用量，随用随拌

1）促凝水泥浆是在水灰比为0.55～0.6的水泥浆中，掺人占水泥重量1%的促凝剂，并搅拌均匀。

2）快凝水泥胶浆：用水泥和促凝剂直接拌和而成，根据使用条件不同，配合比为：水泥：促凝剂-1∶0.5～0.6或1∶0.8～0.9。

3）裂缝漏水处理法：沿裂缝剔成八字形边坡沟槽，将其清洗干净后，将水泥胶浆搓成条形，待胶浆开始凝固时，迅速填入沟槽中。用力向槽内和沿沟槽两侧将胶浆挤压密实，使与槽壁紧密结合。堵后检查无渗漏时，用砂浆将沟槽找平。待有一定强度后．再做好防水层。

六十五、变形缝防水质量通病及防治 （一）埋入式止水带变形缝渗漏水

1．现象：沿变形缝隙漏水，一般多发生在变形缝下部及止水带转角处。 2．危害：造成防水结构在变形缝周围发生漏水。 3．原因分析：

（1）止水带未采用固定措施．或固定方法不当．埋设位置不准确。或被浇注的混凝土挤偏。 （2）止水带两翼的混凝土包裹不严，特别是底板部位的止水带下面．混凝土振捣不严或留有空隙。

（3）钢筋过密，浇注混凝土方法不当等，造成止水带周围粗骨料集中。这种现象，往往多发生在下部的转角处。

（4）施工人员对止水带的作用不甚了解．操作马虎，甚至将止水带钉上而破坏。 4．治理方法：

（1）止水带埋设前，须经充分检查，发现破损等现象必须修补完好。

（2）止水带应按有关规定方法固定，确保其埋设位置准确。严禁在止水带的中心圆环处穿孔。

（3）埋设底板止水带时，要把止水带下部的混凝土振实，然后将铺设的止水带由中部向两侧挤压按实，再浇注上部混凝土。墙体内的止水带周围应防止骨料集中或用豆石混凝土。

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（二）涂刷式氯丁胶片变形缝渗漏水

1．现象：沿变形缝隙渗漏水；表面覆盖层空鼓收缩．出现裂缝漏水。 2．危害：造成结构防水功能的失效。 3．原因分析：

（1）基层处理不符合要求。

（2）胶层涂刷薄厚不均，转角处玻璃布铺贴不实，局部出现气泡等。 （3）覆盖层过薄或未分层覆盖，产生空鼓或收缩裂缝。 4．治理方法：

（1）对不规则开裂的变形缝隙要查找准确位置。并刻划出标记，以便于涂刷。涂刷宽度沿裂缝两侧不小于15mm。

（2）涂刷次数不少于5～6遍，中设1～2层脱蜡玻璃布作为衬托层。每遍涂刷应在前一遍胶层充分干燥后再进行。涂刷要均匀，局部产生的气泡应排除，转角处的玻璃布贴铺时不要绷紧。在继续开展的缝隙处，应做成宽30mm，深20mm的沟槽。并将胶片窝进沟槽内，使之适应缝隙继续开展。

（3）如缝隙渗漏水，先按前述“裂缝漏水处理”进行堵漏，然后将粘贴表面弄平整、粗糙、坚实、干燥，必要时可用喷灯烘烤,或在第一遍胶内掺人10%～15%的干水泥，做好基层处理。

六十六、桥梁排水

桥梁排水有桥面排水，桥台和翼墙后回填土排水，伸缩缝排水，下穿式通道桥，地道桥路面的泵房排水。

（一）桥面排水返坡

1．现象：桥面泄水孔处于较高处，造成桥面排水不畅。 2．危害：使桥面局部积水。

3．原因分析：铺设桥面混凝土时，纵向路边未向泄水孔倾斜。

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4．预防措施：桥面铺装层施工时，应用水准仪在路边一侧纵向分段控制桥面高程，使桥面泄水孔处于各段的最低点。

（二）桥台排水不畅，漫流污染台面

1．现象及危害：桥台支承台、翼墙等平面上．因排水不畅．水在其上漫流，锈蚀支座，锈水等污染桥台前墙。

2．原因分析：台后、翼墙后排水反滤层失效，水不能经反滤层、排水管排出桥外。 3．防治方法：

（1）桥台支座面、翼墙等顶面都做成向后倾斜的面，使水向后流。

（2）台后反滤层必须按操作规程严格去做，并做到顶面封闭，防止地面水流入，造成砂滤层失效。

（3）做好砂滤层下的胶泥防水层。安装桥台后排水管时，要控制好坡度和管节间的连接。

（三）通道路面雨水管道缺陷

1．现象：管道不直顺，管内下口有错台或舌头灰，造成流水不畅。 2．危害：影响通道路面的排水功效。 3．原因分析： （1）操作安管不细致。 （2）管皮厚薄不匀。

（3）管口内抹口不细致，不密实。 4．防治方法：

（1）严格按操作规程安管。

（2）管节进行进场后挑选，将管皮厚薄不同的进行搭配，然后安装。

（3）安管、抹口后，用麻袋塞入管内，绑上绳索，反复在管内拉扫，解决舌头灰。

（四）桥面漏溜泄水管

1．现角及危害：浇注桥面混凝土时，漏留按设计要求放够漏水管，造成桥面排水不畅的危

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害。

2．原因分析：桥面铺装时，组织工作不细。

3．预防措施：加强桥面铺装前的检查，及时补上漏留泄水管。 六十七、装饰工程的质量缺陷及防治

抹灰工程，装饰抹灰工程，饰面工程，这些装饰工程中常因材料及操作的问题产生下述一些质量通病。

（一）通道地面空鼓

1．现象：陶瓷锦砖、劈离砖、缸砖地面、预制水磨石、大理石地面铺装，用小锤敲击，有些地方有空鼓声。发生起拱甚至个别脱落。

2．危害：饰面砖、板与基层分离，投入使用后易发生预制块开裂或脱落。 3．原因分析：

（1）基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。

（2）垫层砂浆应为干硬性砂浆。如果加水较多或一次铺得太厚，压不密实，易造成面层空鼓。

（3）板块背面浮灰没刷净和用水湿润，影响粘结效果或操作质量差，锤击不当；或粘铺后，过早被踩踏。

4．预防措施：

（1）地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好。垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能用撒干水泥面后，再洒水扫浆的做法。因该法使纯水泥浆拌和不均匀，水灰比不准确，必定影响粘结效果，而造成局部空鼓。

（2）板块背面浮土杂物必须清理干净，并刷水事先湿润。待表面稍晾干后，再进行铺设。 （3）垫层砂浆应用1∶3～1∶4干硬性水泥砂浆．铺设厚度以2.5～3cm为宜，如遇基层较低或过凹时，应事先抹砂浆或细石混凝土找平，铺放石板时，比地面线高出3～4mm为宜。

（4）石板块作初步试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度。也要使垫层砂浆平整密实，

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根据锤击的空实声，搬起石板块。增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺石板块，四角平稳落地。锤击时不要砸边角，垫木方锤击时．木方长度不得超过单块石板块的长度，电不要搭在另一块已铺设的石板块上敲击，以免引起空鼓。

（5）板块铺设24h后，应洒水养护1～2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分。保证板块与砂浆粘结牢固。

（6）灌缝前，应将地面清扫干净．把板块上和缝内松散砂浆，用开刀清除掉，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙内。灌缝后24h，再浇水养护，然后覆盖锯末等，保护成品进行养护。养护期间禁止上人走动。

5．治理方法：

（1）对拱起及大面积空鼓处的饰面砖，掀起后，重新按要求进行粘铺。 （2）对空鼓较小的部分，可在砖块下补注水泥浆，再用锤击敲实。

（二）通道接缝不平，缝宽不匀

1．现象：大理石、水磨石地面铺设往往会在宽度变化，梯道相接处出现接缝不平或纵、横方向缝宽不均情况。

2．危害：造成地面实测实量项目合格率偏低，外观不美观。 3．原因分析：

（1）板块本身有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷．事先挑选不严，使铺设后在接缝处产生不平，缝宽不均现象。

（2）地面铺设后。成品保护不好，在养护期内上人过早，板缝也易产生板差。 （3）板块直角角度偏差较大，造成接缝宽窄不均匀。 4．治理方法：

（1）用“品”字法挑选合格产品，剔除不合格品；对厚薄不匀的板块，采用厚度调整器在背面抹砂浆，调整板厚。

（2）必须由专人负责统一引入标高线，通道内应四边取中，在地面上弹出十字线（或在地面标高处拉好十字线）。铺设时，应先安好十字线交叉处最中间的一块，作为标准块；如以十字线为中线时，可在七字线交叉点对角安设二块标准块。标准块为整个通道的水平标准及经纬标

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准．应用90。角尺及水平尺细致校正。

（3）安放标准块后应向两侧和后退方向顺序铺没，随时用水平尺和直尺找准，缝必须拉通线，不能有偏差，铺设时分段分块尺寸要事先排好定死，以免产生游缝、缝宽不匀和最后一块铺不上等现象。

（4）石板应事先套尺检查．并将有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷的挑出不用，或在试铺时认真调整，用于适当部位。

（三）通道饰面砖缝隙不顺直，纵、横缝错缝

1．现象：劈离砖、缸砖、陶瓷锦砖等饰面砖地面存在纵、横缝不直顺，发生纵横砖块错缝的现象。

2．危害：影响饰面砖地面的外观质量。 3．原因分析：

（1）贴铺时．拨缝不认真。

（2）饰面砖的尺寸，角度不规整；或选料不严。 （3）贴铺时，未及时检查调整。 4．治理方法：

（1）铺贴前，对陶瓷锦砖进行挑选，同一通道部位使用的陶瓷锦砖长、宽尺寸必须相同，不合格的产品应剔除。

（2）揭纸后，拉线用开刀把缝隙拨直、拨匀。

（3）坚持按水平标高线，拉纵向、横向线进行检查，发现错缝，立即纠正。

（四）梯道、台阶踏步宽度和高度不均

1．现象：梯道、台阶踏步宽度不等宽．其踏步高度各级不一致。

2．危害：使行人上下时，出现一脚高、一脚低的情况，既不方便舒适，又不美观。 3．原因分析：

（1）结构施工阶段，踏步的高宽尺寸偏离设计值较大，装饰表面时又未认真的弹线操作，

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而是随高就低地进行。

（2）虽弹了斜坡线，但没注意将踏步高和踏步宽等分一致。 4．预防措施：

（1）加强梯道、台阶在结构施工阶段的复查工作，使踏步的高度和宽度尽可能一致，偏差应控制在±10mm以内。

（2）为确保踏步的位置正确和宽、高度尺寸一致，抹踏步面层前。应根据平台标高和通道地面标高，先在侧面墙上弹一道踏步标准斜坡线，然后根据踏步级数将斜线等分，根据斜线上的各点位置。抹前对踏步进行适当处理，使踏步抹后其阳角正是斜线上各等分点。

5．治理方法：对于踏步高度和宽度偏差较大的，或外观质量严重不良的梯道、台阶，应做翻修处理，然后按预防措施的（2）项要求重新抹面。

（五）踏步阳角处裂缝、脱落

1．现象：踏步在阳角处裂缝、脱落．或在踏步面上有通长裂缝，然后沿阳角上下剥落。 2．危害：成为踏步的薄弱环节，在自然条件影响下，使踏步造成破损。 3．原因分析：

（1）踏步抹面（或抹底下粗糙层时）、基层较干燥．致使抹面（或底下粗糙层）的砂浆失水过快，造成日后开裂、空鼓、剥落。

（2）基层清理不平净，表面有浮灰等杂物降低了粘结力。

（3）抹面砂浆过稀，在踏脚板部位砂浆产生滑坠现象。特别是一次抹的过厚更易产生，削弱了与基层的粘结效果，成为裂缝，空鼓和脱落的隐患。

（4）抹面操作顺序不当。若先抹平面（踏脚板），后抹立面（踢脚板），则平、立面的结合不易紧密牢固，往往存在一条垂直的施工缝．经频繁走动，容易造成阳角裂缝、脱落等缺陷。 （5）踏步抹面后养护不够或不养护，或开放交通过早，造成裂缝、掉角、脱落等。 4．预防措施：

（1）踏步抹面（或抹底糙）前。应将基层清理干净，并充分洒水湿润，最好提前一天进行洒水湿润。

（2）抹前应先刷一道素水泥浆结合层，水灰比应控制在0.4～0.5之间．并严格做到随刷随

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抹。

（3）砂浆稠度应控制在3.5cm左右。

（4）一次抹面厚度应控制在1cm之内。踏步平、立面的施工顺序应先抹立面，后抹平面，使平、立面的接缝在水平方向。并应将接缝搓压紧密。

（5）抹面（或底糙）完成后应加强养护。养护天数为7～14昼夜，养护期间应禁止行人上下。

（六）抹面工程或装饰抹灰工程的水泥砂浆饰面空鼓、裂缝

1．现象：水泥砂浆修饰抹面，用小锤敲击发出空鼓声，并产生裂缝。

2．危害：抹面与底层问未结合、脱开，当气温变化或水浸润时，会产生部分饰面剥落。 3．原因分析：

（1）基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，影响底层砂浆与基层的粘结性能。 （2）一次抹灰太厚或各层抹灰跟得太紧。

（3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护，或没有喷涂养护剂。 4．防治方法：

（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手等孔洞填充堵严，凸出较大处，事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道1∶4（107胶与水的比）的胶水溶液，再用1：3水泥砂浆分层修补；基层墙面应在施工前一天浇水．要浇透浇匀。让基层吸足一定的水分．以抹上底子灰后，用刮杠刮平，搓抹时砂浆还很潮湿柔软为宜。

（2）表面较光滑的混凝土墙面，抹灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。

（3）夏季应避免在日光下进行抹灰。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。

（七）贴面砖空鼓、脱落

1．现象：贴铺好的饰面用小锤等敲击，有空鼓声，甚至有铺贴墙上的饰面砖发生脱落。

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2．危害：饰面砖有空鼓，表明其与基层有分离，在砖自重作用下，极易产生脱落。 3．原因分析：

（1）由于贴面砖的墙饰面层自重大，使底子灰与基层之间产生较大的剪应力，粘贴层与底子灰之间也有较小的剪应力。如果基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当，各层之间的粘结强度很差，面层就产生空鼓，甚至从墙上脱落。

（2）砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过大，在同一施工面上，采用几种不同的配合比砂浆，引起不同的干缩率而开裂、空鼓。

（3）饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层中也会产生应力，如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严，雨水渗透后受冻膨胀和上述应力共同作用，使面层受到破坏。

4．治理方法：

（1）在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面工程创造良好条件。基层处理详见“抹面工程装饰抹灰工程的水泥砂浆饰面空鼓、裂缝”预防措施（1），（2）。 （2）面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，晾干后（外干内湿）才能使用。否则，未浸泡的干面砖，会吸掉砂浆中的水分，易减弱粘结力；面砖浸泡后没晾干。湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮动，都能导致面砖空鼓。

（3）粘面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖也不易贴平，如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓。

（4）在面砖粘贴过程中，要做到一次成活，不宜多动，尤其是砂浆收水后纠偏挪动，容易引起空鼓。粘贴砂浆一般可采用1∶0.2∶2混合砂浆，要做到配合比准确，砂浆在使用过程中，不要随便掺水和加灰。

（5）认真做好勾缝。勾缝用1∶1水泥砂浆。头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍用按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度一般为3mm。相邻面砖不留缝的拼缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝．擦缝时对面砖上的残浆必须及时清除．不留痕迹。

（八）分格缝不匀，墙面不平整

1．现象：饰面贴面砖的分格缝不匀．墙面不平整。

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2．危害：影响墙面饰面的外观质量．不美观。

3．原因分析：施工前没有按照图纸尺寸．核对结构施工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图；各部位放落贴灰饼不够，控制点少；面砖质量不好，规格尺寸偏差较大，施工中没有选砖．加上操作不当．造成分格缝不均匀．墙面不平整。

4．治理方法：

（1）施工前应根据设计图纸尺寸．核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模数，画出施工大样图。要防止贴面砖时，在一些部位产生分格缝不均。排砖不整齐等问题。 （2）基层打完底后．用混合砂浆粘在面砖背后作灰饼。挂线方法与抹水泥砂浆一样，阴阳角处要双面挂直．灰饼的粘结层不少于10mm，问距不大于1.5m．并用根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若干水平线．在阴阳角、门、洞口处弹上垂直线，做为贴面砖时控制标志。 （3）面砖使用前．应先进行剔选，凡外形歪斜，缺角掉棱．翘裂和颜色不匀者均应挑出。用套板把同号规格分大、中、小进行分类堆放，分别使用在不同部位，以避免由于面砖尺寸上的偏差造成排砖缝子不直和分格不匀。

（4）贴面砖操作时，应保持面砖上口平直，贴完一层砖后．需将上口灰刮平．不平处用小木片或竹签等垫平，放上分格条．再贴第二层砖。垂直缝应以底子灰弹线为准．随时检查核对．铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净。

（九）饰面板接缝不平，板面纹理不顺，色泽差异大

1．现象：花岗石板、大理石板、水磨石板、人造石板等饰面板·粘贴时板问接缝不平，板面的纹理拼贴后不顺，相互间色泽差异大。

2．危害：装饰后，外观质量不佳。 3．原因分析：

（1）饰面板翘曲不平，角度不方正。

（2）安装时，钢丝绑扎不牢或无固定措施，灌浆时走移。 （3）饰面板粘贴后，未及时用靠尺检查、调平。

（4）花岗石、大理石板等未试拼、编号，水磨石板，人造石板未选配颜色。

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4．治理方法：

（1）安装前，应先将有缺楞、掉角、翘曲的板剔出，块状石材要作套方检查。 （2）钢丝应绑扎牢固，依施工程序做石膏水泥饼或夹具固定灌浆。 （3）每道工序，用靠尺检查调整，使表面平整。

（4）天然块材必须试拼；使板与板问纹理结晶通顺，颜色协调并编号备用。

（十）饰面板材开裂

1．现象：饰面板在色纹、暗缝、隐伤处，凿洞、开槽处，发生开裂。 2．危害：会造成饰面板的破损。 3．原因分析：

（1）板材因存在多种缺陷，以及凿洞、开槽受力后，由于应力集中引起开裂。 （2）结构产生沉降或地基不均匀沉陷，引起粘贴上的板材开裂。

（3）由于灌浆不严，侵蚀气体和湿空气透人板缝，使挂网锈蚀．造成外挂塌落。 4．治理方法：

（1）板材选料时。应剔除色纹、暗缝、隐伤等缺陷；加工孔洞、开槽时，应仔细操作。 （2）镶贴块料前。应待结构沉降稳定后进行，在顶、底部安装块料时。应留一定缝隙，以防结构压缩变形．导致破坏开裂。

（3）块材接缝的缝隙≤0.5～1.0mm，灌浆应饱满，嵌缝应严密，避免腐蚀性的气体渗入锈蚀挂网，损坏板面。

（十一）饰面板、砖墙面碰损、污染

1．现象：花岗石板、大理石板、水磨石板、人造石板及其他饰面砖发生破损，镶贴后墙面不洁，被颜色或水泥砂浆等污染。

2．危害：饰面板、砖不完整，墙面不美观不整洁。 3．原因分析：

（1）运输中搬运不当，造成板、砖破损；成品保护不好。 （2）包装和施工中受污染。

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（3）施工操作后未及时清理面层砂浆，贴面后未加保护。 4．治理方法：

（1）石材较脆、搬运和堆放过程中必须直立搬运，避免一角着地，棱角受损，大尺寸块材，应平运。

（2）浅色石材，各种饰面砖不得用草绳或有色纸包装、捆扎。施工中板面应用塑料膜遮盖。如沾上砂浆，应立即抹净；在运输途中与保管中，切忌面砖淋雨、受潮。 （3）贴面完成后，所有阳角部位，用2m高的木板来保护。

（4）贴板、砖开始后，不得在脚手架上和工作场地倒污水、垃圾，操作完成后应彻底清洗面砖、饰面板。必要时应用稀盐酸洗，然后用水冲净。

（十二）喷涂饰面颜色不匀

1．现象：聚合物水泥砂浆喷涂饰面的颜色深浅不一致，局部有明显的返白现象。 2．危害：造成喷涂饰面不美观，色调不一致。 3．原因分析：

（1）聚合物水泥砂浆喷涂饰面，主要原材料是水泥、骨料、颜料、107胶、石膏等。不同批号水泥，不同颜色、不同粒径骨料，对饰面有一定影响。不同批号颜料或同一批颜料，但细度不同时，对饰面颜色有明显影响。水泥掺颜料时，颜料用量不准确或混合不均匀，都会使饰面颜色不匀。水泥与骨料的配比、107胶的掺量、加水量不准确时，明显影响饰面颜色。一般107胶掺量大、加水量大或在砂浆中二次加水，将使饰面颜色变浅。

（2）基层材质不同（如普通混凝土、水泥砂浆、混合砂浆等），同一配合比的混凝土或砂浆，但龄期不同，同配比、同龄期砂浆，但干湿程序悬殊，都会使饰面层颜色深浅不一。 （3）常温施工时，温、湿度不同，有无直射阳光，会使饰面颜色深浅不匀。施工后，短时间淋水或结构内向外渗水，以及冬季施工，都会产生饰面析白现象。

由于基层或气候条件不同，造成饰面颜色不匀甚至返白的主要原因是，水泥水化时生成的氢氧化钙析出表面，局部少量析出时，使饰面颜色不均匀变浅，大量析出时则严重返白。

4．预防措施：

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（1）各色颜料，应事先混合均匀备用；配颜色水泥时，颜料的比例、掺量必须准确，水泥与颜料配比必须采用重量比，并应仔细混合均匀；配制砂浆时，材料配合比和砂浆稠度必须严格掌握，不得随意加水。砂浆拌和后，最好在2h内用完，不得超过4h。

（2）基层的材质应一致，墙面凹凸不平，缺棱掉角处，应在喷涂前填平补齐；炎热干燥季节喷涂施工前，墙面应洒水湿润。混凝土墙体喷涂前，应喷刷107胶：水为1：3的溶液，进行基层处理。

（3）雨天或预报下雨时，不宜施工。常温施工时，为使颜色均匀和避免析白，应在砂浆中掺人分散剂木质素磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠（先用硫酸铝中和氢pH值为8～9）；冬期施工时，应掺人分散剂和抗冻剂氯化钙。

5．治理方法：在条件允许时，可在喷涂层表面，重复喷涂或喷罩其他涂料，如乙丙乳液厚涂料，JH—801或JH—802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

（十三）喷涂饰面明显褪色

1．现象：喷涂后不到一年，饰面颜色明显变浅。 2．危害：造成喷涂饰面不能持久保色。

3．原因分析：采用了不耐碱、不耐光的颜料，如地板黄、砂绿、颜料绿等。

4．预防措施：选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、群青、氧化铁墨等。

5．治理方法：如已明显褪色，失去应有的装饰效果后，有条件时，可在表面喷罩其他涂料。 六十八、沟槽开挖的质量通病及防治 （一）边坡塌方

1．现象：在挖槽过程中或挖槽之后，边坡土方局部或大部分坍塌或滑坡。 2．原因分析：

（1）为了节省土方，边坡坡率过陡（不符合规范规定）或没有根据槽深和土质特性建成相应坡率的边坡，致使槽帮失去稳定而造成塌方。

（2）在有地下水作用的土层或有地面水冲刷槽帮时，没有预先采取有效的排、降水措施，

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土层浸湿，土的抗剪强度指标凝聚力c和内摩擦角≯降低，在重力作用下，失去稳定而塌方。

（3）槽边堆积物过高，负重过大，或受外力震动影响，使坡体内剪切力增大，土体失去稳定而塌方。

（4）土质松软，挖槽方法不当而造成塌方。

3．危害：由于塌方易使地基受到扰动．使下道工序难以进行。严重的会影响槽边以外建筑物的稳定和安全，易造成人财物的损失。

4．预防措施：

（1）根据土壤类别，土的力学性质确定适当的槽帮坡度。实施支撑的直槽槽帮坡度一般采用1∶0.05。

（2）较深的沟槽，宜分层开挖。人工开挖多层槽的中槽和下槽，机械开挖直槽时，均需按规定进行支撑以加固槽帮。

（3）掌握天然排水系统和现况排水管道情况，做好地面排水和导流措施。当沟槽开挖范围内有地下水时应采取排降水措施。将水位降至槽底以下不小于0。5m，并保持到回填土完毕。 （4）挖槽土方应妥善安排堆存位置。一般情况堆在沟槽两侧。堆土下坡脚与槽边的距离应根据槽深、土质、槽边坡来确定。其最小距离为1.0m。若计划在槽边运送材料，有机动车通行时，其最小距离为3.0m，当土质松软时不得小于5.0m。

（5）沟槽挖方．在竖直方向．应自上而下分层，从平面上说应从下游开始分段依次进行，随时做成一定坡势，以利排水。+沟槽见底后应及时施工下一道工序，以防扰动地基。

5．处治方法；沟槽已经塌方，要及时将塌方清除，按规定做支撑加固措施。

（二）槽底泡水

1．现象：沟槽开挖后槽底土基被水浸泡。 2．原因分析：

（1）天然降水或其他客水流进沟槽。

（2）对地下水或浅层滞水，未采取排降水措施或排降水措施不力。

（3）危害：槽基被浸泡后，地基土质变软，会大大降低其承载力，引起管渠基础下沉，造

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成管渠结构折裂损坏。

3．预防措施：

（1）雨季施工，要将沟槽四周叠筑闭合的土埂，必要时要在埂外开挖排水沟，防止客水流入槽内。

（2）下水道接通河道或接人旧雨水管渠的沟段，开槽应在枯水期先行施工，以防下游水倒灌入沟槽。

（3）在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽，应使排水沟，集水井或各种井点排降水设备经常保持完好状态，保证正常运行。

（4）沟槽见底后应随即进行下一道工序，否则。槽底以上可暂留20cm土层不予挖出，作为保护层。

4．治理方法：

（1）沟槽已被泡水，应立即检查排降水设备，疏通排水沟，将水引走、排净。

（2）已经被水浸泡而受扰动的地基土，可根据具体情况处治。当土层扰动在10cm以内时，要将扰动土挖出，换填级配砂砾或砾石夯实；当土层扰动深度达到30cm但下部坚硬时。要将扰动土挖出，换填大卵石或块石。并用砾石填充空隙，将表面找平夯实。

（三）槽底超挖

1．现象：所开挖的沟槽槽底，普遍或局部或个别处低于设计高程，即槽底设计高程以下土层被挖除或受到松动或扰动。

2．原因分析：

（1）测量放线的错误，造成超挖。

（2）采用机械挖槽时，司驾人员或指挥、操作人员控制不严格．局部多挖。 3．危害：

（1）超挖部分要回填夯实，造成工力浪费。

（2）回填夯实的原土或其他材料的密实度，均不如原状土均匀，易造成不均匀沉降。 4．预防措施：

（1）加强技术管理，认真落实测量复核制度，挖槽时，要设专人把关检验。

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（2）使用机械挖槽时，在设计槽底高程以上预留20cm土层。待人工清挖。 5．治理方法：

（1）干槽超挖在15cm以内者，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度。

（2）干槽超挖在15cm以上者，可用石灰土处理，其密度不应低于轻型击实的95%。 （3）槽底有地下水，或地基土壤含水量较大，不适于加夯时，可用天然级配砂砾回填。

（四）槽底土基受冻

1．现象：进入冬季挖槽，当日平均气温在5℃或5℃以下，或日最低气温在0℃或0℃以下时，挖至槽底未采取防护措施，槽底土基受冻。

2．原因分析：冬季挖槽见底后，没有在当日进行下道工序施工，又未采用覆盖防冻措施。 3．危害：遭受冻结的土层较原状土体积增大，在回填后，冻土层融化，产生融沉。融沉时的变形包括沉陷变形和负荷压缩变形两种。因此，槽底土层冻结。往往是形成管渠基础不均匀沉降，造成结构断裂的潜在原因。

4．预防措施：

（1）当挖槽见底后，若不能立即进行下道工序时，应保留30cm挖松的土层。以作为防护层。 （2）当日最低气温在0℃或0℃以下时。沟槽见底．可用单层塑料布、单层或多层草帘覆盖槽底。

5．治理方法：将槽底结冻的土层全部挖出，根据冻层厚度及扰动深度。可参照（三）的处治方法处理。

（五）沟槽断面不符合要求

1．现象：沟槽坡脚线不直顺，槽帮坡度偏陡槽底宽度尺寸不够。 2．原因分析：

（1）施工技术人员在编制施工组织设计之前没有认真学习设计图纸和规范要求，没有充分了解挖槽地段的土质、地下构筑物、地下水位以及施工环境等情况，所确定的挖槽断面不合理。

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（2）挖槽的操作人员或机械开槽的司驾人员不按要求的开槽断面施工。又管理不力，一味图省工、省力。

3．危害：大量的施工实践证明，不合理的窄槽、陡槽是人身伤亡事故的直接祸根．是影响操作造成工程质量低劣的重要原因。

4．预防措施：

（1）施工技术人员要认真学习设计图纸和施工规范．充分了解施工环境。在研究确定挖槽断面时．既要考虑少挖土、少占地，更要考虑方便施工，确保生产安全和工程质量．做到开槽断面合理。

（2）开槽断面系由槽底宽、挖深、槽层、各层边坡坡率以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度，应为管道结构宽度加两侧工作宽度。

（3）操作人员要按照技术交底中合理的开槽断面和施工操作规程施工。 5．治理方法：

（1）在只有槽底宽度较窄，不影响生产安全的情况下，在槽底部两侧削挖坡脚，加设短木护桩，使槽底宽度达到要求。

（2）对于危及人身安全或严重影响操作，难以保证工程质量的不符合要求的槽宽，可在慎重研究，采取安全措施后．另行劈槽，直到符合标准为止。

（六）堆土不符合规定

1．现象：土方堆放位置不妥当，槽边堆土超高，堆土堵塞排水出路，堵塞施工通道；严重时在已安装的管道上、盖板方沟上超高堆土。

2．原因分析：

（1）管渠工程土方堆放问题，在施工管理人员中是常常被忽视的。

（2）施工管理人员、操作人员对堆土的有关规定不熟悉．或虽知道．但执行、落实不坚决不彻底。

3．危害：

（1）槽边堆土超高、靠近槽边堆土，加大对槽帮的土压力．易造成坍槽，危及操作人员安全和管渠结构安全。

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（2）堆土靠近槽边不留通道，一则影响施工材料、设备运输；二则遇风吹、雨冲或其他震动，堆土易溜人槽内，影响施工操作，影响工程质量。

（3）在已完工的管渠上超高堆土，易使管道结构压裂、渠道盖板压断。

（4）在房根、墙根超高堆土，由于土的侧压力（特别在雨水将堆土浸湿下沉，侧压力骤增时）超过墙体允许的侧压力．易压倒房墙。

4．预防措施：

（1）在开槽挖土之前，施工技术人员要根据施工环境、施工季节和作业方式，制定安全、易行、经济合理的堆土、弃土、运土、存土的施工方案。并作详细的施工技术交底。 （2）全面熟悉和认真执行有关堆土的规定。现将一般堆土的规定和注意事项列入表3-2-5内，可参照执行。

（3）在回填的管道上堆土，其堆土高度与管道现有覆土深度之和不得大于该管道设计上允许的覆土深度。普通混凝土和钢筋混凝土排水管一般不超过6m，管壁加厚加重钢筋混凝土管一般不超过12m。

5．治理方法：对不符合规定的堆土，要根据具体情况，采取补救措施进行处理。严重违犯规定的要重新整治或装运倒除。

六十九、沟槽回填施工的质量通病及防治

沟槽回填施工的质量，特别是胸腔部分的回填密实度，直接影响管、渠结构的安全。排水管道因回填不善，造成管道内顶纵裂的质量事故并不罕见。因此，沟槽回填施工中，必须注意控制好影响密实度的因素。下面着重探讨沟槽沉陷和管渠结构碰、挤变形两项通病。

（一）沟槽沉陷

1．现象：沟槽填土的局部地段或部位，甚至大部分沟槽（特别是检查井周围）出现程度不同的下沉。

2．原因分析：

（1）松土回填，未分层夯实，或虽分层但超厚夯实，一经地面水浸入或经地面荷载作用，

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造成沉陷。

（2）沟槽中的积水、淤泥、有机杂物没有清除和认真处理，虽经夯打，但在饱和土上不可能夯实；有机杂物一经腐烂，必造成回填土下沉。

（3）部分槽段，尤其是小管径或雨水口连接管沟槽，槽宽较窄，夯实不力，没有达到要求的密实度。

（4）使用压路机碾压回填土的沟槽，在检查井周围和沟槽边角碾压不到的部位，又未用小型夯具夯实，造成局部漏夯。

（5）在回填土中含有较大的干土块或含水量较大的粘土块较多，回填土的夯实质量达不到要求。

（6）回填土不用夯压方法，采用水沉法（纯砂性土除外），密实度达不到要求。 3．危害：

（1）回填土的下沉，如在农田中或在绿地中会使已种下的农作物或林木花草遭受破坏；在建筑物旁，会危及建筑物的安全；在铺装道路上，会使铺装的结构层遭到破坏．有的几次修补几次下沉，一则影响交通，还会造成交通事故，二则在经济上会造成严重损失，造成恶劣的社会影响。

（2）混凝土和钢筋混凝土管材的受力特点，是要求管道胸腔和管顶以上都要夯实形成卸力拱，以保护管体，如不进行夯实，会造成管顶以上松土下沉，将管体压裂，无筋管有的会被压扁。

4．预防措施：

（1）要分层铺土进行夯实，铺土厚度应根据夯实或压实机具性能而定，现提供“北京地区沟槽回填土虚铺厚度”数据（表3-2-7），可结合本地区情况参照执行。

（2）沟槽回填土前，须将槽中积滞水、淤泥、杂物清理干净。回填土中不得含有碎砖及大于10cm的干硬土块，含水量大的粘土块及冻土块。

（3）每种土都应做出标准密度（在实验室进行土样击实试验做出最佳干容重和最佳含水量）。回填土料应在最佳含水量和接近最佳含水量状态下进行夯实，每个分层都应按质量标准规定的范围和频率，做出压（夯）实度试验，直到达标为止。

（4）铺土应保持一定的坡势，采用排降水的沟槽，一定要在夯实完毕后，方能停止排降水

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运行。不得带水回填土，严禁使用水沉法。

（5）凡在检查井周围和边角机械碾压不到位的地方，一定要有机动夯和人力夯补夯措施，不得出现局部漏夯。

（6）非同时进行的两个回填土段的搭接处，应将每个夯实层留出台阶状，阶梯长度应大于高度的2倍。

5．治理方法：

（1）局部小量沉陷，应立即将土挖出，重新分层夯实。

（2）面积、深度较大的严重沉陷，除重新将土挖出分层夯实外，还应会同设计、建设、质量监督、监理部门共同检验管道结构有无损坏，如有损坏应挖出换管或其他补救措施。

（二）管渠结构碰、挤变形 1．现象：

（1）回填管渠两侧胸腔时，人工或机械运送土方、将管带、基础管座或沟墙挤压变形，甚至造成管道中心位移。

（2）使用推土机运送土方，压路机动力夯压（夯）实时，将管体压裂。 2．原因分析：

（1）回填土时接口抹管带砂浆和管座混凝土未达到一定强度；砖砌沟墙还未安装沟盖，管道及沟墙结构遇回填士的强力碰撞和侧压力而变形。

（2）回填土时，只回填管道一侧或两侧填筑高差太大，使管道单侧受力造成管道向一侧推移，使接口抹带和管座混凝土遭到破坏。

（3）管顶或沟盖顶以上覆土厚度小，使用机械夯实，由于机械的自重和震动冲击，超过了管体或沟盖板所能承受的安全外压荷载，造成管体破裂、沟盖断裂。

3．危害：这种不按规范要求的回填上，所造成明显的管道结构破坏或沟墙倾倒，经过返工修复后尚不会造成什么后患，但也造成工时、材料的浪费；如果发生了没有被发现，或发现了没有进行处理的接口破坏，将会造成管道漏水，冲刷管基，危及大段的结构安全，污水管的渗漏会污染地下水源，或地下水内渗，加火污水处理厂的处理量；如果是管体破裂（大都是在180。以上破裂），无筋管易被压碎，有筋管易腐蚀钢筋，年久会造成管道坍塌。

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4．预防措施：

（1）沟槽回填土工序应认真对待，是施工组织设计中的重要内容；既要保证施工过程中管渠的安全，结构不被损伤，又要保证上部修路时及放行后的安全。

（2）胸腔及管顶以上50cm范围内填土时，应做到分层回填，两侧同时回填夯实，其高差不得超过30cm；回填中不得含有碎砖、百块及大于10cm的冻土块；管座混凝土强度要达到5MPa以上，砖沟必须在盖板安装后，方可进行回填土。

（3）管顶以上50cm范围内要用木夯夯实；胸腔部位以上的回填土，当使用压路机压实时，管顶以上的覆土高度必须大于1.5m。

5．治理方法：

（1）由于回填土夯实，所造成的管带接口、管材保护层、管座的损坏，应予修复，同时不应低于原有强度。

（2）对管道的轴线位移、管体的破裂问题，应会同设计、建设、质量监督、监理单位共同研究处治方法，一般都应返工重做。

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