SPC统计过程控制程序

依据ISO/TS16949:2009、ISO9001:2008标准

和本公司实际情况编制

编制部门：品保部 文件管制: 受控文件

发布日期： 年 月 日 保密等级：一般

起草者： 日 期： 年 月 日 审 查： 日 期： 年 月 日 核 准： 日 期： 年 月 日

会签: 管理部 部门 主管 会签 日期 工程部 SMT部 制造部 品保部 资材部 财务部       

内部文件 注意保存

文 件 更 改 记 录 本程序根据实际需要作如下更改，已经相关部门会签并呈报核准《更改申请单》，由DCC保存。

序次 1 2 3 条款页次 全页次 新修 改 内 容 版纪 要 序 全版更新 核准 更改日期 备注 C/0

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SPC统计过程控制程序

1. 目的：

通过正确使用统计技术，发现本公司生产作业过程和产品的潜在趋势和趋势，以便能达到早期预防或及时提出纠正措施并得以及时改善的目的。 2. 范围：

2.1 涵盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品，成品。 2.2 适用于客户特别指定的产品特性。 3. 责任和权限： 3.1 品保部

3.1.1 由品保部进行初期过程能力统计以及数据分析。

3.1.2 由品保部/技术/生产/采购负责原因分析，对策制订以及对策执行。 3.1.3 执行相关统计技术，监督公司统计技术的运行。 3.2 生产部门（含SMT部、制造一部、制造二部）

执行量产后的统计分析并对产品不良及过程不良制定对策。 4. 术语定义： 无 5. 作业内容：

5.1 统计技术的应用范围

a) 部门目标达成与实施情况分析；

b) 针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进； c) 产品的检验； d) 产品过程能力分析； e) 其他公司级数据的分析。

5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术，常用的统计技术有：

a) 柏拉图（排列图） b) 推移图 c) 层别法 d) 直方图 e) 分布图

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f) X-R图 g) P图 h) CpK\\PpK分析 i) 统计抽样 5.3 统计技术的使用方法 5.3.1 柏拉图

柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉图，以便直观的看出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为：

a) 将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。 b) 确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。 c) 计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例。 d) 依照数据所占的比例的大小顺序排列。 e) 计算出数据所占的比例的累计值。

f) 以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图。 g) 连接累计曲线。

从柏拉图中可清楚的找出关键问题，针对关键问题，制定纠正和预防措施，具体按《不符合/纠正预防措施控制程序》执行。 5.3.2 统计抽样

本公司产品采取抽样检验标准。

a) 本公司产品抽样检验标准依据MIL-STD-105E及产品的重要性、产品特性的重要性拟订具体的抽样计划。

b) 具体的抽样检验作业按相关检验基准书进行。 5.4统计过程管理

5.4.1当客户要求或公司要求对相关工序尺寸进行SPC管理时，公司相关部门进行X-R图控制并进行过程能力研究。

5.4.2 抽样：样本大小一般至少为25组\\100个以上，客人有特殊要求时或有其它特殊情况可不受此限。

5.4.3 测试与记录：相关人员将检验后的数据记录在相应表格上(参照SPC手册上的表格)。 5.4.4 数据处理

a) 平均数^μ=x

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=

-

b) 标准差σ= R /d2

c) 过程精密度Cp=(USL-LSL)/6σ(双边公差) d) 上单边过程精密度Cpu=(USL- X)/3σ（单边公差） e) 下单边过程精密度 Cpl=(X-LSL)/3σ（单边公差）

=

︳X-(USL+LSL)/2︱ f) 过程准确度Ca=

g) (USL-LSL)/2 h) 过程能力指数Cpk=MIN{Cpu，Cpl}

=Cp(1-Ca)

5.4.5评估 5.4.5.1

X-R图读图方法：控制图处于管制状态

-=

=

a) 点子不超出上下管制线。 b) 点子排列没有缺陷。 5.4.5.2 控制图处于非管制状态：

a) 超出：点子超出上下管制线。

b) 链状：点子呈链状排列，即连续7点以上出现在中心一侧。 c) 倾向： 7点连续上升或连续下降。 d) 交递：连续14点相邻点上下交替。

e) 接近：连续3点中至少有2点出现在控制限附近。 f) 连续15点在C区中心线上下。

g) 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。。 h) 周期：连续8点在中心线两侧，但无一在C区中。。 5.4.5.3 过程能力指数评估：

a) 要过程事件(如工具变更，机器修理等)须摘记于相应之X-R控制图及/或直方图上。 b) 有关过程能力指数相关重要概念定义如下：

➢ 过程能力指数(CPK)： 表征某特定过程固有变异的指标，仅适用于稳定过程，且数据呈正态分配时，在CPK值之统计处理公式中，标准偏差σ可用R/d2来近似估计。

➢ 过程性能指数(PPK)： 表征某特定过程总变异的指标，PPK值之统计处理公式中，标准偏差σ用样本标准差σs来估计。 5.4.5.4过程能力指数评估默认值要求：

a) 若客户对过程能力有指定要求，则依客户指定要求评估。

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--

b) 若客户对过程能力无指定要求，则依下表默认值进行评估。

<表一>

阶段 阶段说明 指数要求 处理方式说明 >1.67 过程符合顾客要求 过程可能不符合顾客要求，PPAP批准后开始生产≥1.33 初期 批量生产前（试产） ≤1.67 到1.33以上。 <1.33 不符合顾客要求，必须改善过程 ≥1.33 过程符合顾客要求 过程稳定且数据呈正态长期 分配时 <1.33 不符合要求须改善 时对控制特性需特别注意，直到过程中的CPK达c) 不属正态分配之数据，可依顾客之需求，采用CPK以外之方法评估过程能力。如PPM值法。

5.4.6 改善对策策划与执行：

5.4.6.1 相关分析人员根据结果，对不能接受的情况从人\\机\\料\\法\\环方面进行分析。 5.4.6.2当过程能力指数低于默认值要求时，依<表->不符合处理对策进行处理。 5.4.6.3不论过程能力表现如何，均需由品保部主导对过程管制特性进行持 续不断地改善，具体可以系统性地在以下三个方面入手。

a) 调整过程加工之分布中心，减少偏移量。 b) 提高过程作业水平，减少分散程度。 c) 修正标准范围。

5.4.6.4品保部门需每天对原始数据与处理之图表进行存盘，并建立相应清单，每月需对当月份统计过程管制状况进行总结并在下月品质会议上报告。

5.4.6.5若因产品品质特性参数偏离规格上限或下限而致CPK值无法达成要 求时，需向相关客户提出书面变更申请.若客户不同意变更而同意接受该产品时，则可不再持续作过程能力分析。

5.4.6.6如果X-R控制图和功能数据显示过程能力过高(Cpk /Ppk 3)时，本 公司可在取得客户正式同意后，修改控制计划内容，另外;当客户有要求较高或较低之过程能力时，则于相应之控制计划中予以注明。

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6记录

相关统计过程图表

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