双吊机钢箱梁吊装工法(国家).

钢箱梁双吊机吊装施工工法

编制单位:中交第二航务工程局有限公司 1、前言

苏通大桥主跨 1088m,居世界斜拉桥之首。上部结构采用双吊机悬臂拼装工艺,主 梁宽 41m、高 4m,单节段长 16m,重 450t~330t,吊高近 80m。为了将苏通大桥钢箱梁 悬臂拼装经验推广,特编制本工法。

2、工法特点 2.1 新型的吊机结构

桥面吊机采用分离式双吊机结构,并优化了支点布置,对于宽、重钢箱梁,可有效 减小已安梁段的局部变形,有利于节段间匹配和结构受力。

2.2先进的控制系统

桥面吊机采用先进的电脑控制系统。钢箱梁节段吊装时,用一台电脑控制两台钢绞 线千斤顶同步提升, 可自动和手动保持荷载和高度平衡。 每台千斤顶具有缓慢下放功能, 可以实现桥面节段缓慢下放,满足调位和荷载转移的要求。

2.3 快速的连接构造

吊具与吊点之间采用柔性连接, 可在运梁船颠簸状态下, 实现吊具与梁段快速连接。 吊机后锚与已安梁段之间采用链杆式后锚,可以适应较大的变形与误差,实现吊机快速 锚固。

2.4 高精度的调位系统

可快速实现空间三个方向各 1mm 的定位精度和梁段纵坡调整。 极大减少了精确匹配 时间和工人作业强度,提高了工效,基本实现无应力匹配,确保了匹配精度和几何控制 法的实施。

2.5合理的匹配工艺

应用有限元程序分析,确定梁段匹配时,先固定纵隔板,然后用马板配合千斤顶调 整腹板高差和顶、底板局部高差的匹配程序。

2.6局部线形控制方法

采用局部测量方法控制主梁局部线形,实现了预拼装线形在安装过程重现。 2.7便捷的行走系统

吊机采用单点顶推步履式前移系统, 通过液压千斤顶推进桥面吊机行走, 操作方便。 3、适用范围

本工法适用于斜拉桥宽、重钢箱梁双吊机悬臂吊装施工。 4、工艺原理

采用分离式双吊机结构适应宽、重钢箱梁特点,运用可自行走起吊装置――桥面吊 机在主梁悬臂上逐段向前行走,从驳船上吊起钢箱梁,采用合理的工艺实现吊装梁段与 已安梁段匹配,并控制主梁局部线形,然后施焊连接。

5、施工工艺流程及操作要点 5.1 施工总体工艺

5.2 操作要点 5.2.1 桥面吊机系统 1、桥面吊机主体结构

桥面吊机主要由钢构架、 提升系统、 行走系统、 调位系统、 吊具及工作平台等组成, 其主体结构见图

5-1。

图 5-1 桥面吊机主体结构图 2、桥面吊机的布置

每个作业面布置 2台桥面吊机联合提升、 调整、 安装钢箱梁节段。 每个作业面的桥 面吊机布置见图 5-2。

桥面吊机布置要点:

(1吊机前支点分散,并适当远离悬臂前端,可以有效减小已安梁段局部变形, 有利于节段间匹配和结构受力;

(2吊机前支点须布置在钢箱梁横隔板上,并进行局部强度、稳定性验算和加固 处理;

(3吊机后锚点须布置在钢箱梁横隔板上。若后锚上拔力较大,后锚点应贯穿钢 箱梁顶板,与横隔板连为整体,或采用栓接。

图 5-2 每个作业面桥面吊机布置图 3、桥面吊机的主要技术性能参数(表 5-1 桥面吊机主要技术性能参数选择要点: (1起吊速度:根据吊装高度和航道情况确定;

(2纵坡调整范围:根据主梁安装阶段已成梁段线形变化情况确定;

(3梁段水中定位允许偏差:根据千斤顶允许钢铰线最大折角值确定; 表 5-1 桥面吊机技术参数表

项 目 参 数 备 注 最大安全工作荷载 236t 悬臂 13.8m 平均提升速度 40m/h 提升高度 80m 自重 75t 含吊具

起吊梁段时重心,位于前支撑前 4.2m 起吊点纵向调整范围 +/-800mm 起吊点横向调整范围 +/-100mm

节段纵坡调整范围 +/-5% 采用吊具液压缸 节段调整精度 +/-1mm 任意方向 提升期间最大允许风速 20m/s 桥面标高处 行走期间最大允许风速 25m/s 桥面标高处 非工作时最大允许风速(30一遇 35.4/s 10m

供电 400V、50H、3相 功率 110kW

正常运行温度 -25~+50℃ 单机前后支点纵向距离 16.0m 单机横向支点距离 8.4m

每组(2台吊机中心线横向距离 20.8m 运梁节段水中平面定位允许偏差 +/-2.5m 5.2.2 桥面吊机安装 1、吊机安装

根据起吊设备能力和现场实际情况,选择拼装方案。拼装程序如下: (1吊机行走轨道安装;

5(2吊机钢构架安装:采用杆件散拼后整体安装或现场散拼; (3提升机构安装;

(4液压、电器、控制系统安装; (5吊具安装。 2、吊机检验

(1设计资料检查:对设计说明、设计图纸和设计计算书进行检查; (2制造资料检查:对材料、焊接、试验、检测与质量控制资料进行检查; (3试验:进行空载、静载、动载、液压密封等试验。 试验合格获取特种设备使用许可证。 5.2.3梁段运输及运梁船抛锚定位 (1梁段采用专用自航式运梁船运输。

(2运梁船到场后停泊在桥墩附近安全水域,等待吊装。

(3吊装作业时与海事部门取得联系,在施工水域增派巡逻船只加强警戒,当需 要占用主航道时,临时封闭航道。

(4运梁船起锚,将梁段运输至起吊位置抛锚定位(图 5-3 。

(5根据水文气象资料制定吊装作业计划。避免在强风、大浪和潮水涨落交替时 段进行抛锚定位,引起走锚或者定位不准确等问题。为了达到梁段稳定而准确的定位, 尽可能选择吊装时间内最适宜执行吊装操作的时段,利用 GPS 辅助运梁船抛锚定位。运 梁船抛锚定位偏差控制在±0.5m

以内。

图 5-3 运梁船抛锚定位 6

5.2.4 标准梁段起吊 1、施工工艺流程(图 5-4

图 5-4 标准梁段起吊流程图 2、吊装前检查

制定详细的《桥面吊机吊装检查表》 ,对桥面吊机锚固系统、千斤顶系统、吊索具 系统、操作系统等进行逐项检查,确认无误后下放吊具。

(1对于锚固系统, 重点检查前支点限位、锁定,以及后锚点锚固、锁定情况 (图 5-5、6

;

图 5-5 前支点限位与锁定 图 5-6 后锚限位与锁定

(2对于千斤顶系统,在每次吊装前取出主千斤顶夹片,进行检查,磨损超标的 及时更换,对夹片内的渣滓用钢丝轮打磨清洁,打蜡保养后重新安装(图 5-7、8、9 。

图 5-7 夹片拆除 图 5-8 夹片清洁 图 5-9 夹片打蜡保养 (3对于吊索具系统,重点检查吊索完整性。

3、吊具与梁段连接

(1检查完成后下放吊具至待吊梁段上。

(2吊具与吊装节段采用钢索柔性连接(图 5-10,可在颠簸的条件下实现吊具 与梁段吊点的快速连接,减少航道占用时间。

图 5-10 吊具与主梁吊耳柔性连接 图 5-11 拧紧吊钩两端的螺母

(3拧开吊钩在吊具上两端的固定螺栓,使吊钩可以在吊具上滑动。连接好梁段 吊耳和吊具,缓慢收紧钢绞线使各吊点开始受力,用水平尺测量吊具是否水平。如不水 平则通过吊具上的液压千斤顶调整吊钩位置,确保钢箱梁水平起吊,保证各吊点均匀受 力。当吊具达到水平状态时拧紧固定螺帽,避免起吊过程中吊钩在吊具上产生滑动(图 5-11。

4、正常起吊

(1通过电脑控制每个吊点受力均衡,起吊梁段重量 30%后,停止起吊,检查确 7 8

认吊机系统及吊耳情况是否良好。通过控制系统按每 500kN 为一级逐级加载,每次加载 时检查吊机、吊耳情况。当加载接近梁段起吊重量 80%时,拆除梁段的临时固定装置, 作最后全面检查,并确认钢铰线是否受力均匀,有无打滑松弛现象。

(2当检查确认无任何影响起吊的障碍和确保安全后,两台主顶同时连续起吊, 一次性将梁段吊离运梁船,此时,移走运梁船。在双悬臂施工条件下,岸侧梁段与江侧 梁段要求同步、对称、匀速起吊。

(3吊装过程中,由电脑(图 5-12控制起吊同一梁段的两台主千斤顶同步运动, 如发现同一梁段上下游两台吊机受力和位移出现不均匀时,系统可自动进行调整,也可 通过系统操作界面手动控制某一千斤顶的升降来调整受力情况,以保持梁段平衡。

(4正常起吊过程中,全过程监视操作界面吊点荷载与位移变化情况,监视主千 斤顶动作、钢铰线松弛和钢铰线卷盘情况(图 5-13

,并巡视吊机锚固系统。 图 5-12 吊机控制系统软件界面

9

图 5-13 监视主千斤顶与钢铰线卷盘情况

(5每台提升千斤顶有上下两个锚具,其开合均通过电脑程序自动控制,所以上 下锚不可能同时打开,即使在液压失效时,钢绞线千斤顶也可安全锚固。

5.2.5 梁段调位及匹配 1、梁段匹配模拟分析

梁段匹配原则:减小匹配时产生的附加应力,实现基本无应力匹配。 建立三维有限元模型,模拟计算确定待吊梁段与已安装梁段匹配工艺。

已安装梁段在吊机前支点反力和斜拉索拉力的作用下,钢箱梁出现中间下挠,两边 上翘的临时状态,而此时吊装钢箱梁在自重作用下出现的变形状态正好相反(见图 5-14。通过模拟计算不同的匹配工艺,选取最优匹配方案。

苏通大桥采用的钢箱梁匹配工艺为:先对齐并固定纵隔板,然后用 50t 千斤顶调整 腹板高差,最后用 10t 千斤顶配合马板调整顶、底板局部高差的匹配程序。 已装梁段 待装梁段 斜拉索

图 5-14 已成梁段与吊装梁段变形比较图 2、梁段粗匹配

(1当梁段吊装至桥面附近时,利用吊具上的水平千斤顶调整吊装钢箱梁的纵坡 与已安梁段纵坡一致,使其与已安梁段对应位置处上下接口的缝隙宽度大致相等(图

5-15

。继续提升梁段,调整高程,使其与已安梁段的表面大致齐平。

图 5-15 梁段纵坡调整

(2利用桥面吊机前端的纵向调位千斤顶驱使钢箱梁纵向移动,使梁段向已安梁 段缓慢靠拢。然后,利用桥面吊机前端的横向调位千斤顶调整钢箱梁的横向位置,使吊 装梁段与已安梁段的轴线对齐(图 5-16、17

。

图 5-16 纵、横移梁段 图 5-17 轴线对齐

(3 反复微调, 使吊装梁段与已安梁段的纵隔板处的顶止顶板对齐 (图 5-18、 19 。

图 5-18梁段微调 图 5-19 顶板止顶板对齐

(4在止顶板上焊接交叉限位板(图 5-20 ,相邻梁段变位,并将梁段纵隔板 处匹配件通过螺栓连接(图 5-21 ,锁定主吊千斤顶。至此,梁段粗匹配完成。

图 5-20 止顶板交叉限位 图 5-21匹配件连接 3、梁段精匹配

(1当达到施工控制条件(钢箱梁顶、底板温差小于 2℃时进行精匹配作业。 (2首先进行悬臂前端局部测量(测量相邻 3个梁段控制点的相对平面位置及高 程 ,对比控制指令,确定所需调整量(图 5-22 。

图 5-22 梁段局部线形测量

(3略为放松匹配件螺栓,根据调整量,微动吊机主千斤顶调整梁段上、下游控 制点相对高差(图 5-23 。

图 5-23 微调吊装梁段上、下游高差

(4在腹板位置布置千斤顶调整钢箱梁轴线(图 5-24 。

图 5-24 调整吊装梁段轴线 图 5-25 焊接固定交叉限位板

(5复测悬臂前端局部线形与轴线,满足精度控制要求后,焊接固定止顶板处交 叉

限位板(图 5-25 ,拧紧匹配件螺栓,锁定千斤顶。

(6锚腹板和顶板局部残余高差用马板配合千斤顶调整(图 5-26、27、28 。

图 5-26腹板高差 图 5-27 腹板高差调整 图 5-28 顶、底板局部高差调整 至此,梁段精匹配完成。

5.2.6 梁段局部线形控制 1、梁段局部线形控制原则 (1遵循构件几何控制法。 (2以匹配件定位为主,重现主梁预拼装线形。 2、梁段局部线形控制方法 (1采用局部测量控制主梁夹角和相对轴线。 (2采用垫片调整主梁局部转角。 3、主梁夹角控制

(1在(N-2号梁段上游和下游侧各布置一台激光经纬仪或全站仪,测量主梁 悬臂前端 3个梁段相对高差(图 5-29

。仪器置平时,关闭自动补偿装置。

图 5-29 测量悬臂前端 3个梁段相对高差 图 5-30 采用垫片调整梁段夹角 (2对比基于制造数据的施工控制指令,进行微整(图 5-30 。

(3 2台仪器测量公共点, 检查调整后吊装梁段前端上、 下游高差与已成梁段是

否 一致。

4、主梁局部轴线控制

(1在(N-3号梁段轴线上布置全站仪,测量主梁悬臂前端 4个梁段相对轴线 差△V(图 5-31

。仪器置平时,关闭自动补偿装置。

图 5-31 测量悬臂前端 4个梁段相对轴线

(2对比基于制造数据的施工控制指令,进行微整。 5、精度控制指标 序号 项目 精度指标(mm 1

W3(实测-理论 10 2 W3(上游-下游

5 3 △(轴线 2

5.2.7 桥面吊机行走

桥面吊机采用单点顶推步履式行走系统,实现快速、安全前移。行走程序为: 1、转换桥面吊机后锚(图 5-32、33

图 5-32 吊机临时锚固在主梁吊耳上 图 5-33 解除吊机后锚 2、前行走梁前移(图 5-34、35

图 5-34 前支点油缸顶起 图 5-35 前行走梁前移 3、吊机前移(图 5-36、37

图 5-36 后行走梁锚固在钢箱梁上 图 5-37 顶推吊机前移 4、后行走梁前移(图 5-38、39

顶推吊机前移 4m 后,重新移动前行走梁,再顶推吊机前移 4m。然后前移后行走梁

8m。

图 5-38 重新临时锚固吊机 图 5-39 前移后行走梁

5、行走到位(图 5-40、41 循环 2 次,完成吊机前移。

图 5-40 吊机行走到位 图 5-41 后锚穿销锚固 6、主要设备和人力资源 表 6-1 人力资源组织表 人数

序号 职能或工种 主要作业内容 技术员 技工 普工

1 技术部 施工组织设计、现场控制 4 2 质检部 现场质量检验、监督 2 3 劳安部 现场安全及环保管理 2

4 船机部 设备保养维护、执行吊机操作 4 6 5 工段长 现场人员调配 4 6 起重组 挂钩、起吊指挥 4 30 7 监测组 梁段匹配监测、控制 10 8 匹配组 梁段调位、匹配 2 8 20

9 抛锚定位组 运梁船抛锚定位 2 2 20 表 6-2 设备列表 序 号

设备名称 规格、型号 单位 数量 备注 1 桥面吊机 DLP40分离式 台 8

2 交通船 艘 2 3 拖轮 HP500 艘 2 4 运梁船 艘 2 5 电焊机 台 4

6 全站仪 徕卡 TCA2003 台 4 7 GPS SR530 部 2 8 水准仪 台 2 9 激光经纬仪 台 4

10 普通螺栓 M12×35 套 100 11 销钉 M5 个 100 7、质量控制

7.1 钢箱梁吊装匹配标准

(1上游和下游测量点标高平均值的误差:≦ ±10mm; (2上游和下游测量点的标高差:≦ 5 mm; (3主梁的轴线与已成相邻梁段偏差:≦ ±2mm。 保证新旧梁段顺接匹配,线形流畅。 7.2钢箱梁吊装质量保证措施

(1注意吊装的同步性,避免梁段因不均匀受力产生变形。

(2严格遵守操作规程,吊装时要循序渐进,避免梁段碰撞变形,保护构件表 面不受损伤。

(3严格按监控指令调位,确保无应力匹配。

(4加强测量仪器的保养与维护,确保测量精度,保证匹配质量。 (5测量时加强对公共点的检查,确保测量成果的可靠性。 7.3 钢箱梁的成品保护

(1钢箱梁节段现场拼焊完成后,对焊接部位进行涂装。

(2采取措施防止桥面吊机等设备用油污染钢箱梁,易污染处预先用麻袋、土 工布围护。

(3禁止用重物撞击及敲打钢箱梁。 (4成品钢箱梁禁止电焊、气割等损伤。

(5如有硬质物体接触钢箱梁应加枕木铺垫,避免硬质物体直接接触钢箱梁, 引起划痕和破坏涂装。

(6禁止对钢材有化学反应的化学制剂接触钢箱梁。

(7禁止在钢箱梁表面直接拖拉移动重型设备,造成梁体表面损伤。 8、安全措施

8.1 桥面吊机使用安全措施

(1制定详细检查表格,钢箱梁吊装前对桥面吊机系统进行全面的检查。 (2桥面吊机投入使用前,必须进行特种设备相关试验,试验合格后方可投入 使用。

(3操作人员必须经过严格培训,熟悉吊机的工作原理、性能及电脑操作,经 过考试合格后上岗作业。

(4操作人员必须严格按安全操作规程操作,作业前,应按规定穿戴好个人防 护用品,如手套、安全帽、安全带等。

(5钢箱梁吊装时有专人全过程监视吊装操作界面,并对桥面吊机支点及锚固 结构进行巡查,发现异常停止作业。

(6每次吊装前检查千斤顶夹片、钢绞线和钢丝绳,磨耗超标的夹片、钢绞线、 钢丝绳等用具要及时更换,保证吊装安全。

(7主千斤顶和钢铰线卷盘位置安排固定看护人员,全过程监视设备运行情况, 发现异常停止作业。

(8超过设备最大允许工作风力时停止吊装作业。 8.2 水上安全措施

(1运梁船在进入施工现场作业前,由船机部、劳安部派员对船舶进行一次安 全检查,检查后申请海事对船舶进行安检,确保船舶处于良好的适航状态。

(2在船舶作业和停泊时,按规定显示好灯光信号,落实值班制度,派专人守 听高频,保持与海事和项目部的通讯畅通,在锚缆抛出后设置好锚浮。

(3对通过主航道的大型船舶必须减速慢行,减少航行波对吊装的影响。 (4设置并保护水上施工标志,专人水上暸望,防止意外撞击事故发生。 (5合理安排劳动力、机械和船舶的使用,禁止不符合生产安全规定要求的设 备、人员进入现场。

(6严格执行安全技术操作规程,组织有关人员对机械设备、设施进行定期检 查。

(7水上施工船舶严格执行项目经理部的各项安全制度,执行当地航政、港监 部门的规定和交通部规定的船舶管理制度。

(8随时检查船舶各部位工作情况,检查锚、缆绳等的完好状况,注意涨、落 水时船舶的系缆和移位。发现船舶(包括所有施工船舶情况异常,应及时进行处理;

无法自行妥善处理的,必须及时向有关领导和部门报告,确保船舶施工作业的安全。 (9施工船舶的抛锚定位由专人负责。

8.3 施工期抗风及防台措施

钢箱梁梁吊装及调位安装时可能突遇大风,或跨越台风期施工,这将对施工会带 来极大的影响和困难,因此在施工时必须要做好相应的抗风和防台措施,组建抗风防 台应急小组,在大风和台风来临时能够迅速做出反应,保证梁段的吊装及调位施工万 无一失。

8.3.1 梁段吊装时的抗风防台措施

(1梁段吊装之前要对大风和台风预报进行跟踪,避开大风和台风到来时吊装 梁段。

(2吊装过程中如遇大风应停止吊装作业,运梁船将梁段运至安全区域抛锚。 8.3.2 梁段调位安装时的抗风防台措施

(1大风和台风来临之前停止调位安装工作。

(2大风和台风到来之前将吊装梁段与已成梁段临时固定,用螺栓连接匹配件, 同时用钢丝绳、葫芦将梁段与各个受力点带劲交叉连接。

(3对桥面吊机系统进行全面检查,保证吊机结构安全。 (4对桥面上的设备和零星材料进行固定处理。 9、 环保措施

(1废弃的钢板、焊条等应集中堆放。

(2各种液态材料在运输、使用过程中,应防止意外落入江中造成江水污染。 (3运梁船、交通船、驳船等船泊、机械所用废油采用油水分离器,分离后废油 集中收集,废水符合排放要求后,方能排入江中。

(4在施工期间的废弃物、边角料分类存放,统一集中处理。

(5在此期间的生活垃圾物,采用在船上设置垃圾桶,并定期运至岸上集中,再 经生活垃圾车运至指定垃圾场处理。

10、效益分析 10.1 经济效益 运用电脑控制系统操纵液压千斤顶进行标准钢箱梁吊装是一种先进的施工工艺， 极 大地减轻了工人劳动强度，并提高了生产效率，与传统卷扬机吊装施工工艺相比有着显 著的经济、社会效益。 在经济方面，本工艺最大的特点就是实现了自动化、机械化和数字化作业，以苏通 大桥为例，标准梁段梁段从水面起吊至桥面高度（70～80m）仅需要 2h。从下放吊具至 粗匹配完成仅需 6h，精匹配仅需 1～2h，在双悬臂施工阶段南北塔共 4 个作业面，在 1 天内可完成 4 段标准钢箱梁的吊装与匹配。施工效率大幅度提高，施工费用降低明显。 10.1.1 工期效益 全液压自动化、数字化、机械化作业与传统卷扬机吊装钢箱梁标准节段相比可节约 1 天左右梁段匹配时间。 1、工期节省：33（标准梁段吊装轮次数）×1（天）＝33（天） 2、节约人工费： 工人：120（人）×60 元/人.天×33＝23.76 万元 管理人员：30（人）×100 元/人.天×33＝9.9 万元 3、节约设备费用： 15.6 万元/月.台×8 台×9 天÷30 天/月＋15.6 万元/月.台×4 台×24 天÷30 天/ 月＝87.36 万元 4、综上合计取得经济效益：23.76＋9.9＋87.36＝121.02 万元 10.1.2 其他经济效益 标准梁段吊具与吊装节段采用钢索柔性连接， 可在颠簸的条件下实现吊具与梁段吊 点的快速连接，极大减少了对长江黄金水道占用时间，封航时间的缩短而产生的广泛的 经济效益巨大，难以估算。 10.2 社会效益 采用钢箱梁双吊机施工工法施工，社会效益方面更为突出，可以树立企业良好的形 象。钢箱梁双吊机施工技术先进，有效地保证了斜拉桥的第一次千米跨越，受到社会各 20

界的广泛关注。 钢箱梁双吊机施工运用先进的电脑系统控制液压千斤顶提升钢箱梁段， 操作人员直 接利用电脑控制程序完成梁段起吊到匹配的所有操作，最大程度降低了误操作的产生， 极大地减轻了工人劳动强度，提高了生产效率，施工工期大幅降低。同时，最大限度地 缩短了占用长江主航道的时间， 节约了大量社会资源， 为大桥早日合龙提供了有力保障， 为实现促进区域均衡发展以及沿江整体开发做出了巨大贡献，社会各界反映良好，创造 了巨大的社会效益。 钢箱梁双吊机施工技术是国际桥梁工程施工中一种先进的施工工艺， 具有很高的科 技含量，它在苏通大桥的成功应用，将有助于提升我国建桥水平和建桥地位，同时，苏 通大桥钢箱梁双吊机施工技术的研究及成功实施， 必将为众多即将建设的大型桥梁钢箱 梁施工提供有益的借鉴和宝贵经验。 11、工程实例及推广前景 苏通长江公路大桥主桥采用 100+100+300+1088+300+100+100=2088 米的双塔双索 面钢箱梁斜拉桥。 主桥钢箱梁采用全焊扁平流线形结构， 全桥钢箱梁分为 17 种类型 141 个节段，其中采用桥面吊机悬臂吊装的钢箱梁标准节段长 16m，最大起吊重量 450t～ 330t，最大起吊高度约 80m。钢箱梁含风嘴全宽 41m，中心线处高 4m。 标准梁段施工从 2006 年 11 月初开始，于 2007 年 6 月初结束，整个工程质量在建 设期间受到一致好评。 根据我国交通发展总体规划，本世纪前期我国公路建设将形成以高速公路为主的 “五纵七横”国道主干线，这将跨越很多江河、海湾。如国道同江至三亚线就有五大跨 海工程。 这些特大型跨江跨海工程的实施，面临着一系列技术难题的挑战。随着苏通大桥双 吊机钢箱梁吊装施工技术工艺的研究及成功完成，由其总结出的《双吊机钢箱梁吊装施 工工法》必将为众多即将建设的大型桥梁钢箱梁施工提供有益的借鉴。 21