铁路桥梁基础

铁路桥梁施工组织设计基础施工部分 一、工程概况

1、总体概述

渝怀线西起于位于四盆地的重庆市，经长寿后跨长江至涪陵，再沿乌江两岸逆流而上经至彭水。自彭水后线路经过并翻越乌江与沅江的分水岭再经酉阳、秀山后进入贵州省铜仁市，并沿沅口支流锦江两岸进入湖南省怀化市。全线正线长度624.014km，运营长度605.554km。全线共有大小桥梁370座，全长75096.95m，占线路总长度的10.58%，全线共有涵洞1448座，总长43016.67横延米。全线共有隧道169座，占线路总长37.13%。

2、主要技术标准

a、铁路等级：Ⅰ级 b、正线数目单线。 c、牵引种类：电力

d、最小曲线半径：一般1200m，困难800m，

e、坡度：重庆至保家楼时6‰，保家楼至怀化加力坡13‰

f、到发线有效长度：850m

g、闭塞类型，继电半自动。

3、桥梁简况

a、桥梁性质分类，谷架桥，河川桥

b、基础类型，明挖基础，钻孔桩，挖孔桩、挖井基础，钻孔桩为直径2m的嵌岩桩。

c、墩柱类型：柱形、圆端形实体、空心墩，圆形实体空心墩双柱刚架墩，墩度30m以下为实体墩，墩高30m以上为空心墩，水中墩基本为圆端形空心墩，墩自最高90m，

d、桥台类型：T型台，T型挖方内台，

e、桥梁类型：16m、24m、32m砼或预应力简支梁，40、56、m预应力箱型梁，60m以上桥梁最大跨度128m。

4、工程主要特点(桥梁)

a、线路沿线地形地质复杂，桥隧相连，交通不使，开工前期工作量较大，进入施工地区较困难；

b、沿线跨越七道江河，尤其是乌江两岸山高谷险，水深势猛，水位变幅较大，深水基础施工难度大。

c、墩高、跨度大，沿线桥梁30m以上高墩较多，最高达90多米，多为大跨度连续箱梁和连续刚构，且跨越江河较多；

d、工程施工技术含量高，将采用一些新的施工工艺，如大跨度连续箱梁和连续刚构的施工，深水基础的施工，移动支架造桥机施工吊应力箱型梁等。

二、工程总体方案

1、深水基础采用双壁钢围堰进行基础钻孔桩挖孔桩(挖井基础)，承台和水面以下墩柱的施工。

2、30m以上的高墩采用爬模翻模施工；

3、40m以下简支梁采用架桥机或吊车进行架设，40、56、m多跨预应力箱型梁采用移动支架造桥机施工，大跨度连续刚构的梁部采用挂篮施工；

4、跨江河的构件，砼及其它材料的运输，用缆索吊施工。

三、桥梁工程主要技术方案及方法 1、一般桥梁基础的施工 1.1明挖扩大基础

a、明挖基础土方开挖采用履带式长臂挖掘机开挖为主，人工清底刷坡为辅的施工方法。基础土方施工时根据不同的地质要求进行放坡，并做好截水沟，排水沟，集水井等防排水设施，以保证基坑稳定。明挖基础土方施工应尽量避开雨季施工。

b、石方基础开挖采用浅眼松动爆破的施工方法，气腿式岩机打眼，挖掘机或人工出碴；T型挖方内台轮廓线采用光面爆破技术，以控制内台边坡岩层的稳定，爆破参数及装药量根据现场试验确定。

c、明挖基础施工完毕后，立即报请监理工程师验槽，以便及时进行垫层和基础施工。扩大基础钢筋为厂区制作，现场绑扎成型，模板采用组合钢模，砼由搅拌站供应，砼输送车运至现场。汽车吊或溜槽浇筑基础砼，振动棒捣固密实。

d、扩大基础施工完毕后及时对称分层回填夯实。

1.2谷架桥钻孔桩施工(旱桥) 1.2.1施工准备

a、场地：进行专场平整，清除表层的软土杂物，场地处于陡坡面时，采用人工或爆破开挖平台。

b、护筒

护筒采用钢护筒，壁厚8~10m，内径比桩径大20~40cm，护筒埋设时高出施工地面0.3m，埋入地表以下不少于1.5m，地质较差时，根据需要加长护筒。

c、泥浆：

在墩与墩之间设置泥浆池，沉淀池，制浆池。(详见1.2.1旱地泥浆系统布置图)，泥浆各项指标如下：粘土塑性指数大于15，泥浆比重大天等于1.2，粘度18~22s，含砂率小于4%

1.2.2钻孔

钻孔桩施工时，应根据现场的实际地质情况，选取不同类型的钻机，当地质为粘性土，砂类土及含少量碎石的土层时，可采取正反循环旋转钻机，当地质为卵石、岩石层时，选用冲击钻机或气举反循环钻机。根据本工程的特点，钻孔桩直径为1.5m和2.0m,覆盖层较薄,属嵌岩柱。直径1.5m的钻孔桩采用冲击250型冲击钻机或CFZ-1500型冲击反循环钻机，潜水砂石泵排碴；直径2m钻孔桩采用门式气动Ⅰ型冲击钻机钻孔或BDM-4型气举反循环钻机，(配备两台20m3/min空气压缩机)。破碎层和岩面高差较大的桩基采用冲击钻成孔，基岩较完整覆盖层薄，采用反循环钻机，气举排碴。

a、冲击钻钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实，竖直圆顺，防止孔口坍塌，钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可正常冲击，坚硬岩层采用中，大冲程，松散地层采用中小冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，防止打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层，钻进中每次松绳量应根据地质情况，钻头形式，钻头重量决定。

钻进时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。冲击钻钻进过程中，孔内水位高于护筒底脚0.5m以后，在钻进中取碴和停钻后，应及时向孔内补水，以保持孔内水头。

b、气举反循环钻击钻孔：在覆盖层内钻孔采用翼锥形钻头，进入岩层后采用锲齿滚刀钻头。

钻进时孔内应保持一定的水头高度，高出孔外水位不小于2m，钻进过程中的钻压应根据不同的岩层确定，一般控制在钻具总重量扣除浮力的80%，在开孔线有倾斜的岩层交界处采用小钻压，在覆盖层中钻进，钻进采取低速，岩层中选取中、高速。钻孔时采用两台20m3/min空气压缩机(风压1.2Mpa)进行压送风，进行气举排碴。

1.2.3清孔

钻进进尺达到设计标高，经复核无误后，立即进行清孔，清孔采用换浆法。清孔时钻头略微提起20cm，转速由高变低进行空转，将孔内泥浆换出。孔内泥浆含砂率逐步减少，直到达稳定状态，满足施工规范要求。

1.2.4钢筋制作安装

旱地钢筋由生产区集中制作，远至现场后绑扎成型。钢筋的主筋与加强箍筋全部满焊，以保证骨架吊装时有足够的刚度而不致松散变形。视场地情况，钢筋的安放采用16T汽车吊或钻机塔架进行安装。为保证钢筋与孔壁保护层厚度，每隔2m在同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，耳环采用φ12钢筋加工制作。钢筋的安放宜整体一次安放，若钢筋过长，利用钻机卡板定位，分节吊装，单面焊接长安放。钢筋入孔后，采用φ48钢管和φ12的钢筋吊环与钻机平台固定牢固，避免浇砼时浮笼、掉笼现象的发生。

1.2.5水下砼灌注

水下砼施工采用竖向导管法。导管直径250mm，导管每节长2m，底节长4m，管节间锥形活套联结。导管使用前应进行试拼试压检验，并自上而下进行编号和标示尺度。首盘砼采用“砍球法”进行灌注，砼初存量应满足导管埋深不得小于1m。

砼灌注应连续进行，任何时候导管的埋深不得小于1m，一般控制在2~4m。砼面接近钢筋底端时应放慢浇注速度，并保持导管有较大的埋深，以防钢筋上浮。为保证桩顶质量，灌注高度比设计桩顶高0.5m以上，并在承台开挖后凿除。

砼拌制采用集中拌，砼运输车运输，吊车提升灌注。水下砼的配合比应严格控制，坍落度应在18~22cm，骨料粒径1~4cm，且搅拌时间应比普通砼延长。

钻孔桩灌注过程中，设专人测量砼面标高，计算导管埋入深度，检测砼坍落度，并作好详细资料，确保工程质量，钻孔桩完工后，根据规范和监理工程师要求进行检测。

1.2.6钻孔桩施工工艺流程图 1.3挖孔桩施工方法 1.3.1施工准备

挖孔桩施工前，清除桩孔附近表层杂草、软土危石等并进行场地平整，斜坡上开挖施工平台。桩孔四周做好排水沟，完成孔口加固段砼1.0~1.5m（高出四周地面30cm）安装提升设备，布置出碴道路，架设动力照明线，搭设孔口防雨棚等，为正常施工创造良好条件。

1.3.2挖孔

挖孔桩采用人工开挖，机械提升。在土质较差地层，同一墩台不宜两邻孔同时开挖宜单孔开挖，土质较好时，对角两孔可同时开挖；孔内遇岩石孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化炸药。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5MPa时不得进行爆破作业。

石质破碎或风化严重的岩层，采用风镐开挖，挖孔过程中应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。

1.3.3护壁

根据不同地质，土质每掘进0.62~1m，石质每掘进1.5，立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用定制的钢模，根据孔径大小分块制作，首节护壁应高出地表面0.3m，以防地表水或其它杂物流入，护壁采用“八”字形，以便于灌浆。护壁砼采用φ25~φ35插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。

挖孔桩护壁示意如下图：

1.3.4排水及排烟

地面除在墩台位置四周挖截水沟外，并应对孔内排出的水引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升，水量较大时用污水泵排水。同墩台数孔同时挖时，渗水量大的孔超前开挖，集中抽水降低其它桩孔的水位。

孔内设专人经常检查有害气体浓度，浓度超标时成孔深超过10m时，设置通风设备。孔内每次爆破后立即排烟，有毒气体消除后施工人员方可下井施工。

1.3.5钢筋笼制安

钢筋笼在施工现场生产区集中制作，现场绑扎成型，采用16T吊车进行吊放，钢筋笼

过长吊放较难时采取分节吊放，为保证钢筋保护层厚度，每隔2m，在同一横断面对称安放有圆形穿孔的垫块，垫块直接穿在加强箍筋或箍筋上。

1.3.6砼灌注

挖孔至设计高程后，进行清底，做到孔底平整无松碴、泥污等软层，经监理工程师检查合格后，根据孔内渗水情况选择灌注方法，当孔内无水或水量较小时，采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；孔内

水较深渗水量较大时，采用竖向管法灌注。导管直径250mm，水下砼灌注应连续一次成型，严格按水下砼施工技术规范进行施工。成桩后，桩头风镐凿除。

1.4承台施工方法 1.4.1承台施工

钻孔桩或挖孔桩施工完毕后，进行承台基坑开挖。基坑按现场地质情况放坡，并按要求设置排水设施。基坑较浅时采用人工开挖，较深时，采用机械开挖，人工辅助清理。基坑开挖完毕后，凿除桩头，地基验槽，然后立即进行砼垫层施工，绑扎钢筋及予理墩身主筋。墩身主筋与承台钢筋应连接紧固以防移位。钢筋在现场集中制作人工绑扎成型，承台侧模采用建筑组合钢模，砼集中搅拌，砼输运车运送溜槽施工。承台基础应一次连续浇筑成型，不留施工缝。承台施工完毕后，及时分层回填并夯实。承台施工工艺

详见1.4.2承台施工工艺流程图

1.4.2承台施工工艺流程图 -2、深水基础施工方法 2.1施工特点：

a、水深、流量流速大，水位变幅大。乌江水深平均为20m，最大洪水位多发生在5~6月，水势迅猛，水位变幅较大，井口嘉陵江大桥最高洪水位一般出现在7~8月份，最低水位出现在1~3份，水位变幅达31米，施工难度较大。

b、水中覆盖层较少，基岩裸露，地势不平坦，双壁钢围堰下沉及稳定较困难；

c、钻孔直径较大，D=2m，且为柱桩，桩身长，桩数较多，施工周期受水位；

d、乌江两侧地形险要，施工进场，运输均不便。

2.2施工总体方法及原则 2.2.1总体方案

a、深水基础双壁钢围堰施工，双壁钢围堰上设施工平台进行钻孔灌注桩施工。

b、钻孔灌注桩采用BDM-4型大扭矩气举反循环钻机，进行钻孔桩施工。

c、抽除围堰内水进行承台及上部墩身施工。

2.2.2施工原则：

a、避开洪水发季节，利用枯水期进行施工。

b、加大钢围堰的制作安装力度，减少钢围堰拼装下沉时间，作为施工的关键工程来抓。

c、合理组织大孔径钻孔桩施工，缩短基础施工时间，以利于双壁钢围堰的围转，缩短施工周期。

2.3施工步骤 2.4双壁钢围堰施工 2.4.1操作平台及龙门吊拼装

水上操作由两艘150t铁驳式浮箱组合体组成，浮箱平台尺寸5.4×36m两浮箱净间距24m，前后用万能杆件联结,浮体上用万能杆件拼装塔架,高度为15m,塔架间用式军用梁连结,组成两个50t龙门吊,其上分设2台25t电动葫芦,浮体平台上放置I3a工字钢横梁,密铺型钢后,即可作为底节钢围堰拼装平台。

同时为满足施工需要拼装81×27m，30t浮吊一台，作为拼装平台的吊装工具。

2.4.2双壁钢堰设计

根据承台设计尺寸，双壁钢围堰设计为圆形，外径23m，内径20.2m，围堰壁厚1.4m；

内外壁板采用6mm钢板，竖筋采用L75×50×6角钢，外壁按@550mm进行布置，内壁按@480mm进行布置，横向支撑采用L75×50×6角钢正反向布置，竖向间距为@1200~1400mm；刃脚高2.1m全部采用14mm钢板制成，高低根据地形而定，围堰共分四节十块，底节高6m，二三节各5.6m，首节4.2m，总高21.4m，每节平均约60T，总重240T，根据井口嘉陵江的水文点，水位变幅不大，该围堰设计能满足正常水位的施工要求。双壁钢围堰施工设计详见2.4.2双壁钢围堰设计示意图。

2.4.3墩位补充钻探

为保证器脚与基层充分吻合和围堰稳定的需要，沿刃脚轮廓线布置钻探足够的地质钻孔，以准确地探明岩面情况，绘出墩位处岩面等高线图及刃脚轮廓处岩面展开图，以确定刃脚高低。同时潜水员利用高压水对围堰范围内进行清除表层覆盖物，对基岩形状进一步的测量和修正，以便为刃脚加工及底节钢围堰制作提供准确的依据。

2.4.4 围堰拼装及下沉

围堰各分块在附近的生产区集中制作，汽车运至施工现场，缆索吊吊运到水上操作平台上进行分节拼焊。（条件许可的情况下，如井口嘉陵江大桥，汽车运至码头，100T驳船浮拖至施工平台。）根据实际地形，底节安装完毕后，导向船牵引浮船至墩位抛锚利用四角卷扬机缩放钢丝绳进行调整就位。龙门吊调整纵横轴线方向的方位。在各方位尺寸满足设计要求的情况下，底节围堰按重心方向均匀入水，同时向各分格仓按配重平衡的要求均匀注水，以保证底节围堰总处于悬浮状态，当底节下沉至离操作平台1000mm左右（便于进行第二节拼装和施焊作业）利用操作平台对底节围堰进行定位，然后进行第二节围堰的拼装；依此顺序直至首节拼装完毕。当确认刃脚某一处已接触岩面时，不能继续下沉，由潜水员核对围堰刃脚方位，并通知浮船平台上工作人员进行调整。方位核对正确以后，潜

水员根据刃脚与岩面吻合情况，对刃脚缝隙进行填塞，填塞采用小麻袋装混凝土（30mPa），缝隙较大时，用特制的钢支垫进行支垫后再进行填塞。所有缝隙填妥后向格仓内继续注水压重，使刃脚稳定地支承在基岩面上。

2.4.5 围堰压重及外圈维护

围堰基本稳定后，为满足围堰抗水流变化及冲击的要求，必须增大其稳定性。继续往各分格仓内回填袋装砂石至刃脚以上3m，以增大围堰的压重，满足抗水压和稳定要求。另外，可在围堰外圈6m范围内抛填石笼和砂袋，抛填高度与承台面等高，以增大围堰 抗水流冲刷的能力。

2.4.6 水下混凝土封底

水下混凝土封底前应搭设钻孔平台及钢护筒，清除表层覆盖残留物，同时对刃脚处缝隙进行填塞，以免跑浆。基岩表面用高压水冲洗干净，以利于砼与岩层的结合紧密。

混凝土由集中搅拌站供给，如果条件许可，可采用建立水上搅拌站的办法，砂石料均由水路运输，灌注采用混凝土输送泵，水上搅拌站设置见附图2.4.7。封底厚1.5m-2m，（具体应通过抗浮验算），水下混凝土施工采用Φ250导管竖向导管法进行施工，导管共设9根，导管下口离基底35cm左右。混凝土灌注宜连续进行，在倾斜的基底面灌注顺序应从低向高逐个进行，同时从周边向中间进行。正常灌注时，每根导管灌注间隙时间不宜超过20min。提升采用龙门吊提升。导管布置平面如下图：

2.5钻孔桩施工

2.5.1 概述

钻孔桩径2m，为柱桩，桩长35m（井口嘉陵江），基层地质主要为灰岩，白云岩，页岩，砂岩，承载力0.4-0.8mPa。

2.5.2总体施工方案

采用清水钻孔施工方法，钻机采用BDM-4型气举反循环旋转钻机，钻头为楔齿滚刀，潜水泵注水，20m3空气压缩机压风，泥石泵排碴，吸泥机清孔。

2.5.3 施工步骤七

平台护筒搭设安放

钻机就位拼装 → 桩位测量 → 钻头钻杆对中 → 开孔造浆 → 潜水钻进 → 清孔 → 沉碴层检测 → 钢筋笼安放 → 下导管 → 水下混凝土灌注 → 堰内排水→ 割除护筒 → 凿桩头 →成桩检验 → 承台施工

2.5.4 主要施工方法：

①钻机平台搭设及钢护筒安放就位

a 在双壁钢围堰下沉就位后和封底前，进行钻孔平台的拼装，平台采用4根I30（最大跨度21.6m）做平台横梁，双根P43钢轨做平台纵梁，工字钢与钢围堰钢垫板之间采用螺栓连结，工字钢与钢轨间用“U”形螺栓连接，使纵横梁之间形成稳定的支撑体系。钢轨

上按要求满铺方木，形成钻孔平台。

b钢护筒采用δ=10mm的钢板卷制而成，直径比桩径大20-40cm,钢护筒在工厂分节卷制，汽车运至现场，缆索吊水平垂直运输，浮吊运至平台进行拼装，（条件许可的情况下，汽车运至码头，船运至平台，浮吊吊装拼焊）钢护筒采用分节下沉，下沉前先拼装护筒导向架，利用龙门吊，浮吊配合进行钢护筒下沉。为防止灌注水下砼时推动护筒 ，护筒底端应嵌入河床岩层0.5m，同时护筒四周围用支撑予以加固，支撑与围堰内壁连接，钢护筒定位完毕后，护筒内分层回填小块石与粘土，厚度1.5m左右，上部为块石，下部为粘土层，以利开孔选浆和防止水下砼进入护筒 。

②钻机安装就位

钻机采用30T浮吊进行安装，根据设计孔位标高，对采用的钻杆进行编号，钻机平台方孔和钻头钻杆均需要严格对中，经技术及监理检查合格后方可开钻施工。

③开孔

开孔阶段钻压要轻，转速要慢。一般情况下选用钻头钻杆全部重量的12.2-25%作为开孔阶段的钻压值，钻速选最低转速。当全部牙轮接触岩面后，钻压加大至50%，转速可逐渐增加。

④清水钻进

在清水中钻岩，主要控制三项指标，即钻压、转速和浆液循环量。在正常钻进过程中，应根据岩质均匀程度，岩层层次情况，岩石抗压强度以及钻进与排碴情况，调整钻压及转

速。为保证孔的垂直度和扩孔率，使钻杆有足够拉力，钻压一般控制在钻具总重的80%，在岩质不匀或岩面倾斜时应采用小钻压和低钻速。正常阶段转速应控制在13-18转/分。为满足清水钻进泥浆循环量的要求，用潜水泵向护筒内注水的同时用2台20m3空压机向孔底压风，以加快泥浆循环流速及时排除孔内钻渣。

在钻进过程中随时掌握各种状态参数，并做好详细的记录，以便及时进行调整，保证正常钻进。当钻进至设计标高后，略微提升钻头空转5-20分钟，将孔底逐步清洗干净。

⑤清孔

钻孔工作结束后，为保证水下混凝土与钻孔，钢管紧密结合，采用20m/min空压机供风，Φ250mm空气吸泥机辅以高压射水清出孔内钻碴泥浆；同时用低压潜水泵向护筒内注水，以保证护筒内水头。

钻孔内吸泥方法以逐点绕圈向中心吸进，每吸点范围约0.6-0.7m由底向上往返进行。为配合吸泥机吸碴，用水与风力同时作用的清孔器将孔壁，钢管冲洗干净，连同孔底残存泥碴清除出来。清孔工作完毕后，检查孔底平台面上沉淀物的平均厚度，并报请监理工程师审批。

⑥钢筋笼制安

钢筋笼集中制作，浮船平台上绑扎成型。钢筋笼的主筋，箍筋，加强筋全部满焊，以保证钢筋吊装时有足够的刚度，不宜松散变形。钢筋笼的安放采用30T浮吊配合钻机搭架进行，宜整体一次吊装，钢筋笼过长时分节吊装；钢筋笼入孔后采用Φ48钢管和Φ12吊环与钻机平台固定牢固，防止浇砼时发生浮笼或掉笼现象，为保证钢筋的保护层厚度，在同

一横断面上，每隔2m设4个Φ12耳环，以保证钢筋与孔壁间距。

⑦水下混凝土灌注

水下混凝土灌注采用竖向导管法。导管直径Φ250mm，每节长2m，管节间用锥形活套联接，导管使用前应进行试拼、试压，并自下而上进行编号和标示尺度。首盘混凝土灌注采用砍球法，导管底口主孔底0.3-0.5m，混凝土初存量应满足导管埋深不得小于1m。混凝土灌注宜连续进行，任何时候导管的埋深不得小于1m，一般控制在2-4m。在浇筑钢筋笼下段混凝时，浇筑速度应加快，当孔内砼面接近钢筋笼底端时应保持较深的埋管，放慢浇筑速度，以防钢筋笼上浮。混凝土的拌制根据现场实际情况而定，可直接采用水上拼装的搅拌站供给，砼泵运输灌注，也可从厂区的集中搅拌站供给，砼运输车运送，缆索吊水平垂直运输入斗灌注。

水下混凝土配合比应严格控制，坍落度应控制在18-22cm，骨料粒径应连续，粒径规格1-4cm，为增加混凝土的和易性，掺加适量的木质素。水下混凝土的搅拌时间应较一般混凝土延长1.5倍，中途任何原因中断灌注不得超过30min。

⑧拆除钢护筒，凿除桩头。

拆除钢护筒前，首先用潜水泵将围堰内水抽尽，为了确保钢围堰不变形，采取边抽水边加支撑内壁方法，然后拆除钢护筒，凿除桩头浮碴。

⑨钻孔事故的预防及处理。

a 在钻进过程中，一旦发现钢丝绳、转向滑车、千斤绳等起吊索具破损时，应立即停

钻，将钻头轻轻放置后，再进行处理。

b开孔之前和钻进过程中，应测量钻杆铅直情况，以判别有无偏斜，特别在开孔阶段。如发生孔斜情况，采取扫孔法予以纠正。

c 在岩质不匀或岩层交接层钻进或岩石上可能留有 铁件或弃物，应采取小钻压、低转速、慢给进，并加强观察，随时采取停机措施，以防钻头损坏。

d 钻进时要按钻压值的要求减压钻进和均匀钻进，发现不正常情况要立即停钻；停钻时，后停风，停风时，必停钻。

e 应定期提升钻头，检查钻头及成孔情况，防止卡钻。

⑩清水钻孔桩施工工艺流程图

2.6水中承台施工

2.6.1施工准备

（1）拆除钻机及部分平台，提供施工工作面。

（2）堰内抽水。采用潜污泵抽取，为确保钢围堰不变形，采取边抽水加支撑内壁的方法。

（3）切割拆除钢护筒，凿除桩头，并报检合格。

2.6 .承台施工

（1）钢筋：承台钢筋在生产区内集中制作，运至现场人工绑扎成型，墩身钢筋与承台钢筋充分连接固定牢固，并按规范要求予留一定的搭接长度。

（2）模板：承台外模一部分利用既有的双壁钢围堰内壁，缝隙采用5CM泡沫板填充，与钢筋接触面采用三合板隔离。

（3）混凝土：承台混凝土一次连续浇筑成型，水平分层填筑，分层厚30-50CM，插入式震动器振捣；混凝土水上搅拌站供给，输送泵进行灌注。

清水钻孔桩施工工艺流程图

3. 浅水基础

根据设计文件，浅水基础主要采用筑岛或围堰进行施工。

3.1 水中筑岛

靠近岸边的水中墩筑岛时，采取自卸车运土至岸边，推土机自岸边堆土成型，到了离岸边较远的水中墩筑岛应根据现场河水深度分别采取驳船运土至填筑位置，填筑成型；或搭设便桥，1T自卸车运土填筑成型。筑岛选用砂、砂卵石、砂砾石、粘土等填料。为了防止河水冲刷造成土方大量流失，影响筑岛稳定，在筑岛四周外侧抛填砂袋或石笼，进行围护。筑岛高度应根据施工期间常水位而定，一般高出水位0.5m，筑岛长度及宽度应满足施工要求。筑岛示意图见图3.1-1。

3.2 水中围堰

浅水中基础施工可采用草袋围堰。

（1）草袋围堰：先清除堰底河床上的覆盖层，用草袋（或麻袋）盛装松散粘性土，填装量为袋装容量的60%，袋口用细铁丝绑牢。水中围堰用船运至墩位，钩送就位。施工时要求土袋左右互相错缝堆码整齐，流速较大时，外圈草袋可改用粗砂或小卵石，以减少堰体冲刷流失，必要时抛石防护。

处于岸边的围堰从岸边开始，河中围堰从上游开始至下游合拢。

草袋（麻袋）堆码完成后进行粘土填心，超出水面部分应分层夯填密实。

成型草袋围堰顶应高出水面0.5m。草袋围堰结构如下图示：

3.3 筑岛钻孔桩施工

参见谷架桥钻孔桩施工。

3.4 筑岛挖孔桩施工工艺详见1.3挖孔桩章节。 3.5 挖井基础

3.5.1 概述：陪陵乌江大桥为挖井基础，挖基基础位于河床以下3-5m，挖井基础深12m，宽度16×10m，基础承载于W2风化严重带。其主要尺寸如下图示：

3.5.2 总体施工方法：

（1）根据设计文件要求，采用围堰施工。

（2）河床至W3风化严重带采用风镐开挖，卷扬机器提升，人工倒运出碴。

（3）W2风化颇重地带采用浅眼松动爆破，周边予裂爆破，卷扬机提升，人工倒运出碴。

3.5.3 围堰

围堰采用草袋围堰，围堰方向由岸边向水中进行，土源采用河谷以上的扩大基础、桥台的土方，土源不够时采用外运土，围堰方法参见3.2围堰施工。

3.5.4 堰内清表

抽除堰内积水后，立即进行清表，视地形情况及堰内覆盖物而定，表面为冲积砂层可采用推土机推土，若为淤泥采用高压水射水污泥泵抽除。清表后，围堰周边设截水沟，开挖基坑离堰内坡脚不得少于3m。

3.5.5 风化严重带石方开挖

河床至W3/W2分界层厚3-5m，采用风镐开挖。基坑开挖水平分层进行，每次开挖厚度20-30cm，提升采用卷扬机、人工倒运出碴堆放至指定地点。基坑垂直进行开挖，严格按基轮廓线进行，误差在+10cm以内，不得欠挖。

3.5.6 W2风化颇严重带石方开挖

（1）W2风化带采用浅眼松动爆破台阶开挖，周边眼采用予裂爆破以控制边坡的稳定。根据设计断面该基坑分三个工作面分段分层逐步进行，每个台阶宽度2m，高度1m（见台阶开挖示意图3.5.7a），施工顺序为先开挖Ⅰ部，主要采用掏槽开挖，然后是Ⅱ和Ⅲ；台阶开挖有利于基坑的排水，同时增加Ⅱ、Ⅲ台阶的临空面，增加爆破效果。炮眼采用YT-28气腿式凿岩机凿眼，眼径Φ42，炸药采用乳化炸药，周边予裂眼采用Φ20小直径药卷，其余为Φ32药卷。出碴采用卷扬机提升，人工推运至指定地点。

（2）爆破设计

① 掏槽眼采用楔形掏槽，见3.5.7b，眼深1.2m。

② 周边眼采用Φ42，间距@400，装药量0.1kg。炸药装在炮眼底部，以减少夹制作用。

③ 台阶炮眼的排距按1m布置，间距为1.1-1.mM，以上详见图3.5.7c基坑开挖钻爆设计。

④ 采用非电导爆管爆网路起爆，网路按“并串并”连结。

⑤ 钻爆设计参数详见钻爆设计参数表：炮眼总数（指水平断面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ总256个，炸药单耗0.351kg/m。

3.5.8 排水

在基坑开挖过程中应加强基坑排水工作，在基坑上沿口周边设置截水沟，以免雨水流入基坑；在台阶底部设汇水井，及时排除裂隙水和雨水，以免影响爆破效果。

3.5.9 挖井基础混凝土施工

在基坑检验合格后，进行混凝土施工。

混凝土由搅拌站集中供给，条件许可的情况下可采用泵送混凝土，以加快工程进度，提高施工质量。

混凝土施工采用水平分层法进行灌注，每层厚度由混凝土提供能力而定，一般30-50cm；采用插入式震动棒振捣。混凝土应连续进行不得留有施工缝，在灌注过程中应避免碰撞予埋柱筋，以防移位。