G107线永兴段路面改造工程旧路面碎石化
首件工程施工总结报告
2014年5月21日，我合同段在K1900+225-K1900+500（长275m）右幅对原水泥砼路面进行碎石化首件工程施工。
一、首件工程目的：
主要是通过首件工程的施工，采集机械设备的相关参数；机械组合；人员配备，以达到机械、人员的优化组合，为碎石化全面施工提供指导。
二、首件工程开工前准备工作 1、组织机构
在项目部的领导下，成立工地现场路面施工组，由项目经理任组长，项目总工任现场技术总负责人，组员为前后场各技术负责人及相关试验员。
2、人员投入
根据原有路面的资料和碎石化施工工艺及碎石化使用设备技术要求，确定破碎方案，本项目投入多锤头破碎机作业队一个，施工协作队1个，负责清除路面杂物，各队均配备本公司经验丰富的施工技术及管理人员，统一指挥，统一协调。
3、仪器、设备
试验设备已安装调试，测量仪器设备已齐全。由项目部试验室、工程部统一进行检测、施工放样。
4、机械设备的准备 （1）多锤头水泥路面破碎机
采用的是LX-400液压多锤头破碎机,它由两部分组成:前半部分为动力装置柴油机和液压系统；后半部分工作装置破碎系统——其中间有6对750KN的锤头，两侧各有1对980KN边锤，柴油机驱动液压泵，液压泵为液压缸提供压力油。液压缸的往复运动带动各锤头交替地锤击水泥板块并使其破碎。每对锤头的提升高度可以单独调整，最大提升高度为1.5m。液压多锤头破碎机的作业宽度可达4m/次，工作速度可达100m/h，小时理论产量可达400m2/h。
破碎机于2014年5月20日在施工现场调试运转，调试完成后正式施工。施工时注意施工安全，防止临近车道的车辆被破碎飞屑损伤，以最大限度的减少破碎过程中的扬尘，
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保证空气不被粉尘污染。 （2）Z型振动压路机
该压路机采用的是18t的Z形轮振动压路机，单压实轮，自装配，自动力，携带Z型钢箍，通过螺栓固定在压实轮表面，碾压时应进行振动压实。它是用于破碎水泥混凝土路面后的表层补充破碎。
（3）5000L洒水车
对碎石化路段洒水防尘、养护。 5、技术交底
破碎前，由业主代表带领项目部技术人员及现场监理人员进行了施工图的学习，并组织了召开了安全技术交底会，会后，项目部对全体人员进行分工，明确其职责及施工技术要点。
三、碎石化首件工程施工方案 1、施工放样
（1）每20m在路中线、边线，右幅老路边用红油漆和木桩标记点位。 （2）测量三点高程，计算原地面与破碎后压实后高差，便于观测压实沉降量。 2、路面破碎要求
把75%的混凝土路面破碎成颗粒(肉眼观测)表面最大尺寸不超过7.5厘米，中间不超过22.5厘米，底部不超过37.5厘米。若破碎后的块径超过最大尺寸，进行再破碎到监理工程师满意。在结构物处破碎难度大，容易造成结构物的破坏，根据业主的要求，在结构物两侧纵向各预留一块砼面板长度（5m）不破碎，以保证结构物的完好。在任何情况下，表面的最大粒径不超过30厘米且大部缝应延伸到混凝土路面的全部深度。
试验段施工的次序首先对排水系统进行调查并保证路面排水系统的畅通，有利于表面排水。由于路面的横坡，基层底层边缘可能存水，因此根据排水方向确定哪一个车道首先破碎是很重要的，特别是超高段多车道为同一坡度时，破碎从路拱高出车道依次开始。
3、工艺技术流程
根据本项目特点，试验段多锤头破碎施工流程为：施工准备→清除路面杂物→多锤头破碎机安装就位→旧路面破碎施工→重型压路机碾压密实→检测碎石化程度及弯沉值→进入下一道工序。
4、主要技术控制措施
碎石化后混凝土颗粒间应形成紧密嵌挤结构，颗粒应嵌入或紧贴旧路基层，消除脱空
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板原有间隙。破碎时，与相邻车道衔接宽度应大于15cm。水泥混凝土路面破碎后，用Z型压路机碾压2-3遍，然后，洒水润湿放车碾压。
5、破碎后Z型压路机的压实要求
Z型压路机主要作用是将表面较长较宽的颗粒进一步破碎，紧固下层块料以增加结构强度。在潮湿条件下不应进行压实操作，以避免损坏下面基层。应避免过度压实，特别是在稳定性有问题的地方。
a Z型钢轮压路机（单轮）2-3遍， b 检验破碎后混凝土路面的各项指标 6、破碎混凝土路面的养护
施工时我段采取半幅封闭半幅施工的顺序，确保碎石化后砼路面的养护质量，对上层破碎粒径大于规范值的，用Z型压路机压碎或人工破碎。在粗骨料比较集中处，将粗骨料均匀分摊并洒布石粉进行补压，对表面无粉料或少粉料的地方洒布石粉进行补压。及时洒水，保持路面湿润，避免石粉在行车过程中损失。
7、施工安全措施
（1）施工段用锥形护筒进行围挡，实行半幅封闭半幅施工，并进行单向放行；在施工段两端50米处设“前方施工，车辆慢性”、 “5Km限速”标志，在距施工段10米处设指向牌，并在施工段两端各设置一名交通维护人员引导车辆行驶；
（2）施工现场设专职安全员一名进行巡视和检查，及时纠正和消除不安全因素，及时补充损坏和扶正安全设施；
（3）在施工前检查机械性能，必须保证机械处于安全状态，尤其是锤头安装要牢固，防止作业时锤头飞出伤人。
（4）破碎时，施工人员应佩戴安全帽和眼镜，穿反光服； （5）查看破碎情况时，必须停机查看；
（6）设置一名安全员负责维护施工时机械周边行人及行车安全。 四、破碎试验
1、根据多锤头破碎的技术要求和首件工程的目的，2014年5月21日，选择K1900+225～190+500右幅作为水泥路面破碎机破碎调试试验路段。破碎从线路右幅的边板开始，通过施工时记录对多锤头破碎机设置不同的参数（锤头高度和地面行驶速度等）情况下相对应的砼路面破碎粒径等结果来确定最佳多锤关参数及机械组合，
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锤头高度和地面行驶速度三种参数设置
标记 A B C 试验区段 K1900+225-K1900+300右 K1900+300-K1900+400右 K1900+400-K1900+500右 锤头高度（cm） 90 120 150 频率 （次/分钟） 30-35 30-35 30-35 行驶速度(m/h) 100 90 90 首先在A区把锤头高度调整在90㎝高的，行驶速度在100m/h时（落锤间距在13-15㎝）破碎, 破碎后砼表面能全部破碎呈粼状，通过挖坑检测，深度贯穿砼板厚，然后上Z型压路先静压一遍，振动压实二遍，表层粒径均小于7.5cm，表层深度为5-6 cm，但中间粒径小于22.5cm的为67%,底部粒径小于37.5cm的为65%，未满足大于等于75%的要求。没达到破碎要求，应当调整锤头高度和行驶速度。
然后在B区把锤头高度调整到1.2米，行驶速度在90m/h时，落锤间距在10-12㎝进行破碎，破碎后砼表面能全部破碎呈粼状，通过挖坑检测，深度贯穿砼板厚，然后上Z型压路先静压一遍，振动压实二遍，表层粒径均小于7.5cm，表层深度为5-6 cm，中间粒径小于22.5cm的为76%,但底部粒径小于37.5cm的为70%，未满足大于等于75%的要求。
在C区把落锤高度调整1.5m，行驶速度仍然控制在90m/h进行破碎，经Z型压路机碾压三遍后，振动压路机碾压三遍。通过观察与检测，破碎后砼表面能全部破碎呈粼状，通过挖坑检测，深度贯穿砼板厚，然后上Z型压路先静压一遍，振动压实二遍，表层粒径均小于7.5cm，表层深度为5-6 cm，中间粒径小于22.5cm的为77%,但底部粒径小于37.5cm的为75%，上中下层破碎情况均达到要求数值。
根据破碎效果，初步破碎参数为：锤头高度为1.5m,行驶速度为90m/h（落锤间距10-12cm），Z型压路机碾压遍数3遍，多锤头破碎时，按排一专人在后指导，因砼路面强度的不均匀，适时对行驶速度作细微调整，以防在砼强度弱的部位造成碎石化过度。
当试验段完成后，为了进一步验证水泥路面被破碎后的具体尺寸，确保路面被破碎成设计图纸规定的要求。根据设计要求、在业主、监理现场旁站的前提下，在标记A区段K1900+260、标记B区段K1900+350及标记C区段K1900+450开挖1.0平方米的试坑，通过开挖试坑在全深度内进行路面破碎粒径检测，因为原砼厚度为32cm ,在挖坑检测时发现表层分层明显，中间层与底层无明显分层，在检测时，以底层粒径尺寸作为控制，通过试验段破碎试坑粒径检测如下：
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试验段粒径检测如下表
试坑桩号 K1900+260 K1900+350 K1900+450 2、弯沉检测
养护三天后进行弯沉检测，检测结果满足设计要求。（检测数据见弯沉检测表） 3、碎石化每日生产效率确定
结合碎石化试验段对破碎后路面粒径及沉降量检测结果，最终确定锤头高度为1.5m，工作行驶速度为90m/h，按照一天工作8小时，碎石化面积为2880m2，施工段老路如果按三幅进行破碎，一天破碎长度（单幅）按720m进行生产。
五、试验成果
根据试验段采集的数据，确定多锤头破碎机参数及碎石化机械人员组合为： 1、多锤头破碎机参数确定：锤头高为1.5m，行驶速度：90m/h（锤距10-12cm）； 2、破碎时安排一专业人员在多锤头破机后进行指导；
3、机械组合：多锤头破碎机一台；Z型压路机一台；5000L洒水车一辆； 4、协作队伍：配备3-5人的协作队伍，清理施工路段的杂物。
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表层（cm） 规定值 ≤7.5 ≤7.5 ≤7.5 检测值 3~7 3~6 2~6 中间（cm） 规定值 ≤22.5 ≤22.5 ≤22.5 检测值 18~35 10~28 10~23 底部（cm） 规定值 ≤37.5 ≤37.5 ≤37.5 检测值 18~48 10~43 10~39
碎石化施工Z型压路机碾压
破碎后效果
压路机碾压成形
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