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1. 目的
对塑胶、五金模具开发过程进行控制，对所有模具的设计、制造、试模、验收、设计变更及修改、维护保养、报废及外发等进行统一管理，保证产品品质，并符合环境管理体系、绿色产品要求。2. 适用范围
适用于本公司所有塑胶、五金模具的设计、制造、验收、试模、设计变更、维护、保养、报废全过。3. 主要职责
3.1 工模部负责模具开发全过程，即模具的设计、制造、试模、验收、设计变更、修改及模具维护保养、报废。
3.2 仓库负责提供制造过程中所需要的物料。
3.3 制造二部负责模具的接收和外发申请，其注塑车间负责塑模试模。 3.4 工模部模具设计师负责模具的设计。
3.5 质量部负责对样品的检测.开发部负责对样品的判定.4. 职能和权限
4.1 工模经理的职责和权限
4.1.1 负责模具制造过程的监控、指挥、与其它部门的沟通、协调。 4.1.2 确保模具的交期、质量、加工过程中的安全及成本目标的达成。 4.2 工模主管的职责和权限
4.2.1 工模部主管负责模具的评审、《模具开发计划书》的制定、跟踪。 4.2.2 确保模具的交期、质量、加工过程中的安全及成本目标的达成。4.3 模具设计师的职责和权限
4.3.1 模具设计师根据《模具开发计划书》组织模具设计实施，并完成模具结构图、 模具零部件图零部件加工工艺图及采购清单。 4.4 项目负责人的职责和权限
4.4.1 项目负责人确保模具在制造过程中的正常运行，模具结构、性能等各方面均能满足产品的需
要，以保证生产。4.5 仓库员的职责和权限
4.5.1 仓管员严格按金蝶系统采购单进行收料，否则有权不收料.仓管员见有领料经办人和部门主管签名的领料单进行发料,且领料单须写明模号，（除部分无法写明模号外）,工装写明型号,否则有权不发编号：
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料。
4.6 开发部和质量部的职责和权限
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4.6.1 质量部负责对样品的检测.开发部产品设计师负责对样品合格与否的最终判定权。5. 术语定义
模具管理：对所有模具的设计、制造、验收、试模、设计变更、维护、保养、报废等过程进行有效控制。 6. 程序内容6.1 新模的设计过程
6.1.1 开发部经理与工模部经理签定《模具/治具开发指令单》。 6.1.2 工模部参与产品设计开发有关模具要求的确定。
6.1.3 工模部考虑自身的模具设计开发能力，参与对产品开发评审，判定能否满足产品设计开发要求。
6.1.4 确定和评审后，双方意见达成一致，签定《模具/治具开发指令单》。
6.1.5 工模部主管接到《模具/治具开发指令单》后，拟订《模具开发计划书》，并指定项目负责 由项目负责人去跟进完成《模具开发计划书》。
6.1.6 模具设计师接到《模具/治具开发指令单》，再根据《模具开发计划书》组织模具设计实施并完成 模具结构图、模具零部件图、零部件加工工艺图及采购清单。
6.1.7 模具设计师通过开发部提供的产品图纸进行模具结构设计（包括排样图）。
6.1.8 模具结构图设计完成后，设计师组织各车间主管、项目负责人、制造注塑部负责人及产品开发工程师进行模具结构评审，内容包括：模具方案结构、排位、缩水、特殊零件的线切割加工工艺、模具成本、注塑或冲压工艺、产品成本等方面，并包括下面内容。
① 确定排位图，分析分型面和模具结构形成。
② 与开发部工程师，就产品结构与模具可行性进行评估。③ 与制模人员进行模具结构评审。
根据评审内容，完成《塑料模具开发研讨》或《五金模具开发研讨记录》填写 6.1.9 评审意见统一后，模具设计师才能设计模具零部件图纸。
6.1.10 模具图纸完成后，模具设计师需把图纸交给工模主管核准，工模主管交部门经理进行审批。 6.1.11 对经理审批后的图纸进行复印，并同时盖上试制文件章，分发给项目负责人及机加工主管。编号：
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6.1.12 模具图纸下发后，模具设计师须及时完成零部件加工工艺图及采购清单。
6.1.13 项目负责人在拿到模具图纸及零部件加工工艺图后认真进行检查，并通知模具工艺工程师组织相关人员对模具工艺进行评审。主要内容是就模具零部件图纸在加工过程需注意的事项及流程进行讨论。
6.1.14 采购员根据请购单填写《订购单》,经理批准后,由采购员实施请购，物料回来后交相关人员验收，最后入库。6.2 新模的制造过程
6.2.1 工模主管根据《模具开发计划书》对模具制造过程进行总体控制。
6.2.2 机加工主管接到模具图纸后，根据模具图纸和《模具开发计划书》的要求，制定《模具工程 进度控制表》。
6.2.3 整个机加工的进度由机加工各车间负责；机加工各车间负责人编写其车间的作业指导书交由工模部经理审批。
6.2.4 在模具零部件加工过程中，铣床、磨床、线切割的工艺，技术指导由机加工车间主管负责执 行及检查，塑模及五金模主管协助；火花机加工的工艺，技术指导由塑模车间主管负责执行及检查，机加工车间主管协助。
6.2.5 工件加工完毕，由工模部模具品管根据《工模部模具零部件检测规范》进行检验。并填写《工模部零部件抽检报告》。
6.2.6 模具制造须预防有害物质对制造过程、工装和容器的污染，按《绿色产品管理程序》执行。 6.2.7 在模具制造全过程。设计员跟踪模具制作全过程，检查实际操作与图纸要求是否一致，以便发现异常及时修改。如手工更改图面必须经主管或主管级以上人员同意并签字后方可生效。 6.2.8 制模组组立模具。 6.2.9 模具组立完成后,由项目负责人组织设计师、塑模/五金模、机加工联合对模具进行整体检测验 收。并由制模组组长填写《模具评估表》。 6.3 备模的设计与制造过程 6.3.1 当模具不能满足生产要求或模具数量满足不了生产需求时，制造二部填写《备模申请单》。 6.3.2 备模申请需征询销售部与开发部的意见，同时经研发副总经理批准后方可实施开模。 6.3.3 工模部接到审批后的《备模申请单》，开始备模设计，程序同6.1.2至6.1.14相同。 6.3.4 备模设计完成后，模具进行制造,程序同6.2.1至6.2.9相同。编号：文件编 号模具管理程序版本版次页 码A/02共9页/第5页 6.4 模具设计变更与制造过程 6.4.1 开发部在模具制作完善过程中，因客户要求或发现问题需对产品进行改动时，应及时与工模部沟通，并开出《工程变更申请/通知单》。 6.4.2 试制组在打样时如发现产品结构不符合要求，应通知研发中心，研发中心根据实际打样情况对产品进行修改变更，详见《设计和开发变更管理程序》。 6.4.3 制造二部在产品生产过程中,由于各种因素导致模具损坏或需新增备件,应及时与工模部沟通,并开出《模具维修单》，同时模具维护人员需填写《塑胶模具生产追踪表》或《五金模具生产追踪表》。 6.4.4 工模部接到审批后的《工程变更申请/通知单》或《模具维修单》，开始设计更改，程序同6.1.2至6.1.11相同。 6.4.5 模具设计变更完成后，模具进行制造,程序同6.2.1至6.2.9相同。 6.4.6 改模完成后，应及时送样到试制组进行打样、检测，对设计变更及改模情况进行反馈，直至 完全符合产品要求为止。模具保养及维修人员更改记录《镶件清单》。 6.5 试模及承认 6.5.1 模具制作人填写《试模申请单》经工模主管审批后交生管，生管安排部件制造车间准备试模 6.5.2 塑模试模时必须汇同试模负责人及模具制作人，方能进行试模。
6.5.3 塑模试模完成后，试模负责人填写《注塑成型工艺卡》，并附样品交项目负责人。 6.5.4 项目负责人将样品交给试制组，同时通知制造二部负责人完善《模具清单》（电子档）。 6.5.5 试制组对样品进行检测、打样，填写《试模检测报告》或《来料验收、检验报告》。 6.5.6 项目负责人保存好《试模检测报告》或《来料验收、检验报告》并放入模具档案，每次试模 要填写好《试模报告》。
6.5.7 样品经客户确认后，PC部根据公司安排安排进行小批量生产。
6.5.8 小批量试产合格后，项目负责人将填写好《塑胶模具验收标准表》,《五金模具交接验收表》 并完善模具档案，模具相关的零件一起移交给工模部模具维护保养人员，模具维护保养负责人交工模部经理及部件制造经理签字生效，并通知制造二部负责人更新模具状态。6.6 模具的管理
6.6.1 模具验收合格后,负责记录模具生产啤数、维修情况与模具现状，填写好《塑胶模具生产追踪 表》或《五金模具生 产追踪表》。
6.6.2 模具发往制造二部车间前，模具维护人员应仔细对样核对、确认无误后方可发模，生产完编号：
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成后应做好防锈维护并填写《塑胶模具生产追踪表》或《五金模具生产追踪表》。
6.6.3 所有模具由模具维护人员进行统一摆放、管理与台帐相对应，并明确标识，按《模具摆放一览表》执行。
6.6.4 模具维护人员根据模具的不同生产要求定期对模具进行维护、保养按《模具维护保养作业指导书》执行。
6.6.5 属于顾客的模具，应分类管理，并将模具记入到《客户模具管理一览表》上。6.7 异常时的处理与报告：
6.7.1 在模具制造的加工过程中任何一个环节如果出现异常，负责人首先判断是否影响交期？如果不影响交期则在原基础上进行改善；如果影响交期则由当事人召集各相关人员制订应急措施；制订应急措
施后不影响交期可继续生产，若影响交期，填写《推迟报告表》将信息反馈给开发部或部件制造。 6.7.2 项目负责人组织出错人员及相关人员召开质量事故分析会，分析事故原因，并提出纠正预防施，填写《工模异常处理单》。6.8 累积数管理 为保证模具能得到及时的跟踪管理，除了定期的维修保养外，还对模具进行累积数管理，当模具达到生产累计数时,需进行全面维护;如一订单量大于生产累计数时,则要完成此批订单后再做全面维护(累计数量:塑胶定位模达到20万啤,组合模达到50万PCS,五金普通连续模达到50万PCS，高速模达到200万PCS)，模具累积数管理由模具维护保养人员执行，并填写《塑胶模具生产追踪表》或《五金模具生产追踪表》。6.9 模具报废管理 6.9.1 对不能生产的模具由制造二部开出《模具报废申请单》，并填写报废原因，提出报废申请交工模及相关部门填写意见，最后经总经理审批后，方可实施报废处理。请详见《模具报废申请单》。6.10 模具外发生产管理 6.10.1 当制造二部生产能力满足不了定单需求时，制造二部需提出模具外发申请,并填写《模具外发生产申请单》同时需注明申请原因，交相关部门填写意见，由供方管理联络供应商实施模具外发生产。详见《模具外发生产申请单》。 6.10.2 供方管理负责寻找合格的供应商；申请外发部门都须发给指定的合格供应商。 6.10.3 制造二部发模给供应商时，须同时附上《塑胶模具生产追踪表》或《五金模具生产追踪表》并要求供应商准确填写相应内容。模具维护保养人员确认模具状态，并清点外发模具镶件数量。 6.10.4 模具生产外发与拉回的管理，如因定单生产需要，须外发的模具（含须外发制造的整模开发编号：
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或产品外发生产的模具）均由需求单位（制造二部或开发部）提出申请，经批准后，在合格供应商范围里，选取合适的供应商，并通知供方管理，由供方管理负责实施与安排（含合同的签定）。如模具制造或外发生产完成后，须由申请模具外发的单位，提出书面（业务联络单）交由供方管理，由供方管理负责模具拉回的实施。拉回的模具须同时附上《塑胶模具生产追踪表》或《五金模具生产追踪表》。如因产品开发变更需要，须把已外发的模具拉回公司，进行模具修改。为避免与定单冲突，由开发部工程师组织相关
人员（包含PC、MC、工模、制二部及供方管理），在会议上当场敲定模具拉回时间及模具修改完成时间。责任明确，由开发组织相关人员，并对总交期负责；由制二部提出模具拉回申请，并对拉回的模具质量负责；由供方管理负责实施模具拉回，对模具到位时间负责；由工模修改模具，并对修改完成时间负责； 6.10.5 拉回本公司后的模具，由模具维护保养人员确认模具状态，如模具质量、镶件数量等，同时须把结果反馈给申请模具外发的部门。如模具没问题，不管谁发的模都作为制造二部的固定资产，由制造二部同一管理。模具维护保养人员负责模具的维护。如有问题，申请模具外发的部门负责申请模具修改，质量部负责验证；工模接到《工程变更申请/通知单》或《模具维修单》，实施改模或开新/备模。开始设计更改，程序同6.1.2至6.1.14相同。 6.10.6 模具设计变更完成后，模具进行制造,程序同6.2.1至6.2.9相同。 6.10.7 改模完成后，应及时送样到试制组进行打样、检测，对设计变更及改模情况进行反馈，直至完全符合产品要求为止。模具合格后，转为制造二部固定资产，并统一管理；模具保养及维修人员负责模 具的维护，并更改《镶件清单》。 7. 参考标准或文件 7.1 《设计和开发变更管理程序》 7.2 《客户财产管理程序》 7.3 《模具承认管理程序》 7.4 《绿色产品管理程序》 7.5 《模具维护保养作业指导书》 7.6 《工模部模具零部件检测规范》 8. 程序表单 8.1 《模具开发计划书》 8.2 《塑料模具开发研讨》 8.3 《五金模具开发研讨记录》编号：
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8.4 《模具工程进度控制表》 8.5 《模具评估表》 8.6 《试模申请单》 8.7 《试模报告》 8.8 《塑胶模具生产追踪表》 8.9 《五金模具生产追踪表》 8.10 《推迟报告表》 8.11 《工模异常处理单》 8.12《模具报废申请单》 8.13 《模具维修单》 8.14 《模具外发生产申请单》 9. 运用日期 2007-04-13 10. 流程图 见下页。编号：文件编 号模具管理程序流程：责任部门开发部/制造二部/工模部制定流程确定模具开发项目 YES 产品图评审 NO工模部拟订模具开发计划 影响进度工模部模具设计 YES 模具图评审 NO工模部排进度、加工计划及工艺设计 影响进度工模部实施机加工/零件检测/模具组立/试模/自检 开发部模具确认版本版次页 码A/02共9页/第9页相关文件及参考资料见备注备注《模具/治具开发指令单》/《备模申请单》/《模具维修单》见备注《模具开发计划书》推迟报告模具图《塑料模具开发研讨》/《五金模具开发研讨记录》《模具工程进度控制表》/工艺图/《机加工零件加工工时表》推迟报告见备注《工模部零部件抽检报告》/《模具评估表》/《试模申请单》见备注《检验合格报告》开发部AP确认AP报告制造二部模具移交模具档案模具备件工模部模具维护保养《塑胶模具生产追踪表》/《五金模具生产追踪表》制造二部模具报废见备注《模具报废申请单》编号：
