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管理程序知识20PFMEA讲解
1.0目的
本程序规定了FMEA的应用对象及使用时机，规定了FMEA的执行职责和工作流程。以加强新产品的导入环节，质量控制规划的切实、预防性、指导性。 2.0适用范围
2.1 汽车件产品
2.2 其他客户要求提交PFMEA的产品 2.3 凯乐认为有必要做PFMEA的产品 3.0定义
3.1 PFMEA﹍过程失效模式和后果分析； 3.2 S﹍严重度 3.3 0﹍频度
3.4 D﹍（不易）探测度 3.5 RPN﹍风险顺序数 4.0职责
4.1市场部负责收集，提供FMEA所需的产品功能，使用环境、条件等信息。
4.2制造部/工程部负责对产品加工环节的可能故障进行分析，并确定预防措施，及量产
后FMEA的维护。
4.3品质部负责对可能故障确定故障检测方法，评判检知度。
4.4 APQP小组负责统筹初期信息绘制FMEA表，并将FMEA结果纳入PMP控制计划。 5.0工作流程
5.1新产品纳入时，市场部需提供以下数据：
5.1.1产品加工图面、材质; 5.1.2产品使用实例或使用说明；（例：封胶位置、折弯为止、焊锡位置等），以能清楚
表达从产品各功能单位与工作间的相互关系为准。 5.1.3产品使用环境、条件（是否长期存储？是否海运？是否回流焊接？是否使用助剂、
使用方向等？），所有有关系统约束条件。 5.1.4产品及其功能的最低要求，（定性或定量），包括客户特殊特性的要求，客户未能
提供的部分，以凯乐公司标准为准，但需客户认签。
5.2市场部通知制造部/品质部/工程部等主管级以上人员，召开新产品会议，运用多方论证
法，对产品的制造过程流程风险进行评估。参考《APQP管理程序》。
5.3制造部依据上述信息，对回带→进料→前处理→电镀→后处理→线体调整→收料各环
节，所可能产生之故障进行分析，重点考虑以下方面 5.3.1对本工序而言 5.3.2对下工序而言 5.3.3对最终使用者而言
并依情况对应项目确定预防措施。必要时工程部协助。
5.4品保部依据制造分析之可能故障，在常规检查基础上，重点策划该故障的检查方法，不能实时检知项目需协调市场、制造进行分次式样安排。
5.5 APQP小组即可市场、制造、品保相关信息入FMEA分析表，对一下状况追踪措施，并将其纳入PMP管制计划：
5.5.1 风险顺序数RPN＞100 5.5.2 S＞8
5.5.3 当RPN≤100，S≤8时，RPN数值较大的顺序，后续逐步采取改进措施。
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5.5.4 将FMEA分析表与《电镀规格表》一同存放，以便产品制作时，生产线长、品保
QC可参照执行并跟踪结果。
5.6 样品试样结束，APQP小组总结预防措施部分，被印证部分写入《电镀规格表》加工要
点栏。品保部总结故障模式部分，将确有发生之故障列入检测重点，并明确监测方法及频率，对未能现场解决的故障，开出矫正预防单追踪解决。并知会市场重新提供样品。
5.7 重新提供的样品在以上FMEA分析基础上，修正、完善并列出新FMEA窗体，充分上述工作流程。
5.8 FMEA更改的时机：
5.8.1发生下列情况时应及时更新FMEA：
1）当生产过程发生更改后必须重新评定FMEA并更改。
2）当发生材料变化、功能更改等其他工程变更时，必须重新评定FMEA并决定是
否有效。
3）当对客户投诉、退货物品分析中发现的实效模式为纳入先前的FMEA时，必须
更改。
4）当对FMEA中RPN（RPN≥100及S（S≥8）高的项目，采取措施并重新评定后
须重新更改 FMEA。
5.8.2 定期评审FMEA的有效性：每年的3月、9月工程部定期组织相关部门对FMEA的
适宜性进行评审。
6.0 相关参考文件（略） 7.0 相关记录
7.1「FMEA产品分析表」 8.0附件
8.1 PFMEA制作流程（一） 8.2 FMEA评测定级依据（二）
8.3 产品制造环节潜在故障及成因对应表（三） 8.4 FMEA产品分析表
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OHSAS18001:2007标准理解及内审员培训
OHSAS18001:2007标准理解及内审员培训
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【课程描述】
为了使学习者理解OHSAS18001:2007标准条款及其在组织运营中的应用。同时兼顾到有关GB/T28001:2001的全部内容，明确新旧版本之间的区别。包括熟知该职业健康安全管理体系标准的基本要素和基本要求，掌握该体系的具体执行程序和标准，并了解对该体系进行检查和审核的方法以及制作审核报告的技巧。 【课程帮助】
如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚OHSAS18001内审员相关资料手册 【课程对象】
公司行政、安全管理人员，EHS安全工程师、安全主任，在EHS实施过程中承担内部审核工作的人员，有志于从事职业健康安全管理工作的人员。 【课程大纲】
第一部分：OHSAS18001：2007基本知识、标准条款讲解
◆ OHSAS18000：2007系列标准的产生背景 ◆ OHSAS关键的术语和定释
◆ OHSAS18001：2007标准条款讲解（结合GB/T28001:2001标准要求）
4.1总要求 4.2职业健康安全方针 4.3规划 4.3.1危险源辨识、风险评估及决定控制方法 4.3.2法律法规与其他要求 4.3.3目标、指标与职业健康安全管理方案 4.4实施与运行 4.4.1资源、角色、责任、职责与权限 4.4.2能力、培训与意识 4.4.3沟通、参与及咨询 4.4.4文件化 4.4.5文件控制 4.4.6运行控制 4.4.7应急准备与响应 4.5检查 4.5.1监测与测量 4.5.2合规性评价 4.5.3事故调查、不符合、纠正及预防措施 4.5.4记录控制 4.5.5内部审核 4.6管理评审
第二部分：OHSAS18001：2007职业健康安全管理体系的实施难点
◆ 危险源辨识、风险评估、重大风险控制策划
◆ 职业健康安全法律法规的收集、更新和管理、守法评价的要求 ◆ 如何对重金属、危险化学品、危险废弃物进行管理？ ◆ 如何搞好企业的职业健康安全监测——废水、废气、噪声 ◆ 如何对危险源进行控制、危害防治设施的建立
◆ 职业健康安全评价报告、三同时报告、排污许可证、卫生许可证、消防验收证明、设施验收报告、守法证明的获得和管理
◆ 危险源控制中的个人防护、急救、演习等
第三部分：OHSAS18001：2007职业健康安全管理体系文件建立（OHSAS18001与ISO9001、ISO14001管理体系如何整合）
◆ OHSAS18001与ISO9001、ISO14001的异同
◆ OHSAS18001与ISO9001、ISO14001可以共用的程序文件和三级文件 ◆ 如何将三体系整合降低公司的体系运行成本
◆ ISO9001、ISO14001、OHSAS18001体系三合一整合案例分析
第四部分：精彩内部审核技巧和客户验厂应对案例分析、讲解
◆ OHSAS18001：2007标准对职业健康安全内审员的新要求
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◆ 职业健康安全体系现场审核的流程、技巧及沟通方法 ◆ 如何应对认证公司的认证审核、监督审核 ◆ 客户职业健康安全EHS验厂应对措施、案例分析 ◆ 考试
PFMEA制作流程（一）
流程 过程流程风险评估 B APQP小组/工程部 APQP小组/工程部 责任单位 相关说明 评估过程流程图中各工序风险大小 客户要求的项目或控制也许都应纳入，及过去类似产品及过程的经验。 表单/记录 FMEA产品分析表 特殊特性清单 FMEA产品分析表 确认产品特性或者过程特性 将重要特性转化成潜在不良模式 APQP小组/工程部 失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细描述 以不符合产品功能或过程作业功能要求的方式描述，若该失效及不符法规潜在因素或对产品相关操作员安全的潜在影响则须指出。确认是否有遗漏了其他的潜在失效模式 识别其潜在的实效后 是 果 APQP小组/工程部 是否有其他的潜在失效模式 FMEA产品分析表 否 判定严重度 APQP小组/工程部 APQP小组/工程部 按照《FMEA评测定级依据》，评估严重度。 应以某种可以改正或控制的方式FMEA产品分析表 FMEA产品分析表 FMEA产品分析表 FMEA产品分析表 确认潜在不良原因 APQP小组/工程部 加以描述，避免模棱两可的语句。 判定频度数 APQP小组/工程部 按照频度数评分标准，评估频度数。 A
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PFMEA制作流程（一）
流程 A 责任单位 APQP小组/工程部 相关说明 评估过程流程图中各工序风险大小 客户要求的项目或控制也许都应纳入，及过去类似茶农及过程的经验。 表单/记录 FMEA产品分析表 特殊特性清单 FMEA产品分析表 评估/决定现有过程的控制 APQP小组/工程部 判定探测度 计算“风险优先指数“ RPN APQP小组/工程部 失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细描述 以不符合产品功能或过程作业功 严重度超单能要求的方式描述，若该失效及APQP小组/工程部 不符法规潜在因素或对产品相关操作员安全的潜在影响则须指出。确认是否有遗漏了其他的NO RPN>100 项值 FMEA产品分析表 NO APQP小组/工程部 APQP小组/工程部 潜在失效模式 按照《FMEA评测定级依据》，评估严重度。 应以某种可以改正或控制的方式APQP小组/工程部 加以描述，避免模棱两可的语句。 按照频度数评分标准，评估频度数。 FMEA产品分析表 FMEA产品分析表 FMEA产品分析表 YES 提出建议对策指定责任单位 人员及完成成日期 记录各项已执行的纠正措施并决定风险系数的的结果 整改关闭，日常维护 APQP小组/工程部 FMEA产品分析表 B FMEA评测定级依据（二）
1.1严重度评估分1-10个等级，10级最高，1级最低，严重度评价如下表：
后果 标准 对产品的后果严重度 级别 后果 标准 对过程的严重度（制造/装配后果）
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没有预警情况下，潜在失效模式影响系统安全操作和/或设计不符合未级符合安全和/或法规要求 法规 有预警情况下，潜在失效模式影响系统安全操作和/或设计不符合法规 基本功能损失（系统不能操作，但不影响系统安全基本功能的损失或降级 操作） 基本功能损失（系统可操作，但降低了功能的等级） 舒适功能损失（系统可操作，但舒适/便利功级降舒适功能的损失或降级 低 舒适功能降级（系统可操作，但舒适/便利功能降级） 外观或听见噪音，系统可操作，不符合项被大部分顾客注意到（50%） 外观或听见噪音，系统可令人不舒服的项目 操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%） 外观或听见噪音，系统可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%） 没有影响 没有可辨别的后果 1 没有后果 没有可辨别的后果 2 微小中断 过程，操作或操作者的轻微不便利 3 一般中断 在加工前部分须在位置加工 4 一般中断 在加工前100%须在位置上返工 5 6 一般 部分需脱线返工，是被承认的 100%需脱线返工，是被承认的 7 显著中断 8 大规模中断 100%的产品是废品。流水线停止或停止出货 9 10 失效符合安全和/或法规要求 可能在没有预警下危害操作（机械或装配） 可能在没有预警下危害操作者（机械或装配） 生产运转一定会产生部分废品。背离最初过程包括流水线速度降低或增加 1.2频度是指具体的实效起因/机理发生的频率，评估1-10个等级，10级最高，1级最低，频度评价表如下表： 失效发生的可能性 非常高 准则：PFMEA要因发生率 ≥100/1000 50/1000 高 20/1000 10/1000
频度 10 9 8 7 =
2/1000 一般 0.5/1000 0.1/1000 0.01/1000 低 0.001/1000 非常低 失效通过通过控制消除了 6 5 4 3 2 1
1.3 不易探测度是指零部件（半成品，成品）在制造过程中或装配过程中，利用现行工艺控制的方法，找出失效起
因/机理过程中缺陷的可能性的评价指标，或利用现行工艺控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标，评价指标为1-10级，探测度的评价标准如下：
探测机会 没有探测机会 在任何阶段不太可能探测 加工后问题探测 评价准则（过程控制探测的可能性） 没有现有控制：不能探测或不能解析 失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如：随机检查） 级别 10 9 探测可能性 几乎不可能 非常微小 操作者通过目测/排列/耳听法的/事件后失效模式探测 操作者通过直观/目测/排列/耳听法在位置上做失效模式8 微小 开始时间问题探测 探测或操作者通过特性测量（行/不行、手动转矩检查等）做加工后探测 操作者在通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事后失效模式探测（行/不行、手动转矩检查等） 7 非常低 加工后问题探测 6 低
=
操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制开始时间问题探测 探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因） 加工后问题探测 由自动控制探测变异零件并锁住变异零件预防进一步加工的事后失效模式探测 由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的实效模式探测 由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测。 4 一般高 5 一般 开始时间问题探测 3 高 错误探测和/或问题预防 2 非常高 探测不能用：防措 以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件 1 几乎确定 注
1.风险顺序数RPN=S*O*D，取值范围在1-10001之间，风险顺序数的评估，企业应确定风险顺序数高的含义，可依据下面三点决定是否采取措施，
1）当RPN＞100（或顾客要求时，应采取后续改进措施） 2）S＞8时因采取后续改进措施；
3）当RPN≤100，S≤8时，对RPN从小到大排序，后续逐步采取改进措施 产品制造环节潜在故障及成因对应表（三）
产品制作流程 潜在故障 故障成因 1.纸盘、纸带用得不合理，造成端子跳带和端子底部插入盘面 预防改善措施 改善纸盘、纸带宽度。端子高度+1.5mm纸盘高度。端子宽度+1mm纸带宽度。 明确作业指引，加注醒目提示（针对各产品）加强员工操作熟练度，考核后上岗。 1.对油污重的短暂必须剪20cm归口执行 品质部知会客户 品保部FMEA表 制造部 回带、收料 歪针 2.端子结构为长短针，长针易在拉出时刮盘面，造成歪pin，“┤”型脚端子，纸带过紧造成高低pin，回带员操作不当，拉歪、刮歪端子。 1.端子油污重，且未使依挥发冲压油 长，现场除油，判断效果，试样前执行 2.左述特殊构造之端子，需剪制造部 脱脂 除油不净 2.端子油凹坑、卡位。沟槽、圆筒设计，边角深入部位无法除油 100cm长，加入线体正镀品两卷之间，线长随行保证导电性，试镀Ni。 制造部 活化 活化失效，导致后镀层剥离 特殊材质，常规制程不能处理 1.药水Cu污染； 2.槽口软胶脏污； Ni材、铍铜，需采用特殊活化 1.弱电解 2重插软胶 3.更换水洗 4捣时阳极，加Ni球。 遮蔽电镀，或使用治具。确定测点。 制造部 Ni发花、条纹 镀Ni 单位产品上膜厚偏差太大
3.水洗脏污； 4.阳极不实； 端子形状、结构造成、夹型、细长针形 制造部 制造部 市场部 =
折弯断裂 镀Au 吃Sn不良 烧焦 镀Au 吸Sn 镀Au 脱皮 Ni值过高 3u以下产品，不使用助剂焊接 夹口型端子刷厚金，夹口内侧易烧焦 筒状/半筒状端子，金锡交界＜1mm会产生吸Sn现象 细长针端子，针尖脱皮（Ni烧焦所致） 凯乐标准： 1.板材：3um 折弯处Ni值控制在80u以下 建议使用助剂 改浸厚金 保证界面距离 遮蔽电镀，或使用治具。 制造部 市场部 市场部 镀Sn 液面过宽 2.端子：1-2um 3.低于客户要求 按加工标准审核图纸要求 制造部 品保部 产品制作流程 潜在故障 故障成因 1.焊Sn处，一个侧边是液面或切断点 预防改善措施 保证焊接面为完整Sn镀层。 用8h蒸汽试验验证 1.降低Sn厚至80u 2.加厚Ni底改善流Sn 3.改善药水体系 归口执行 品保部 市场部 制造部 实验室 制造部 焊Sn不良 2.沟槽端子，电镀，水洗，吹气不良造成先氧化 凯乐标准： 镀Sn 流Sn、发黄 Sn厚＞120u 温度＞260℃ 时间＞3分钟 会流Sn并发黄，此标准低于客户要求 水洗、吹气 黄斑、脏污 壳类或不规则端子，单面淋水吹气，不能洗吹到端子全部部位 FMEA产品分析表
潜在 失效 模式
控制
PFMEA类别：□通用_____;□个别______ 文 件 号: 文件版本: 修订日期： 探 测 度 D 风险 顺序 数 RPN 责任和目标完成日 采取的措施
品 名: 品 号: 编制者：梁艳华 序 号 产品构成流程和功能指示 过程 功能 要求 客 户: 产品版本: 编制日期: 措施结果 严 重 度 频 度 探 测 R. P. N 现行过程潜在 失效 后果 严 重 度 S 级别C 潜在失效起因/机理 频度O 建议措施 预防 探测 度
=
注： １．当RPN＞100（或顾客要求）时，应采取后续改进措施；
２．S＞8时应采取后续改进措施；
３．当RPN≦100,S≤8时RPN数值较大的顺序，后续逐步采取改进措施。
4. 通用性FMEA只适用于公司共通的电镀产品类型/制程，如顾客对电镀品有特殊要求应别外制定个别PFMEA。
工程部---
核心小组：
制造部--- 品保部---
市场部---
