宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23

23~73线主厂房钢结构

施工组织设计

编制： 审核： 审批：

2014年8月28日

一、 工程概况

宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程项目位于湛江市东海岛东筒镇，本工程主体结构在正常使用和维护条件下的设计使用年限为50年，为丙类建筑，结构的安全等级为二级。车间主体结构为单层钢结构工业厂房，厂房结构形式为单层刚架。厂房排架柱为单阶柱，上柱采用焊接H型实腹截面；下柱采用钢管混凝土格构式（腹杆为空钢管）。肩梁采用单腹壁，柱脚与基础采用插入式。吊车梁采用焊接工字型实腹式吊车梁，厂房柱与屋架采用高强螺栓与焊接的组合形式。 我单位承制宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线除G列37~61线钢柱系统，吊车梁系统和GJ跨37~61线屋面系统外的钢柱系统，吊车梁系统，屋面系统，墙皮系统。 重量预计1万吨，占地面积约为7.7万平方米。其中钢管柱共制作台，钢柱最大截面为2.86米x0.86米，长21.3米，钢柱最宽达3.6米，重量约11吨。吊车梁共制作台（其中台为新做吊车梁台为利旧吊车梁）其中重型吊车梁台，分别位于轴线；最重的吊车梁为重达吨，截面尺寸为。屋面桁架共制作台，其中跨多少台。最重屋架约为吨，截面尺寸为。其余柱间撑，吊车梁辅助系统，屋面系杆，屋面围护系统，墙皮系统等重量约为吨。

承制范围索引图

材料使用情况为：钢管主要用于钢柱、柱间支撑及屋架腹杆，钢板主要用于上节钢柱板拼工型、屋面梁、吊车梁等，C型钢用于墙皮檩条。 质量控制重点：本工程的排架柱，屋面梁及吊车梁等主要受力构件的截面尺寸较大，吊车梁上翼缘板与腹板的连接焊缝为全熔透焊缝，下料时严格按照图纸要求进行坡口加工，以保证全熔透焊缝的质量；应严格控制高强螺栓孔的制作精度，确保安装现场的穿孔率达到100%；焊接时应采用合理的焊接方法和工艺参数以减小焊接变形和获得较高的焊接质量。通过首件检验制度的实施，提高施工人员素质，增强质量诚信意识，积极履行工程质量和服务质量的承诺，向业主提供优质工程和优质服务。 二、本工程采用主要标准

1.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。 2.《钢结构设计规范》GB50017-2003。 3.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012。

4.《建筑抗震设计规范》GB50011-2010。 5.《钢结构焊接规范》 (GB50661-2011)

6.《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS 28：90）

7. 《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程》JGJ82-2011。 8.《焊缝符号表示法》GB324-2008。 9.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。 10．《低合金高强度钢》GB/T1591-2008

11.《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T12263-2005 12.《碳素结构钢》GB/T700-2006

13.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345- 14.《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 》GB/T5293 15.《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂)》GB/T12470 16.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 GB986 17.《碳钢焊条》 GB/T5117-1995 18.《低合金钢焊条》 GB5118-1995 19.《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-1994 20.《气体保护焊用钢丝》 GB/T14958-1994

21.《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 22.《厚度方向性能钢板》（GB/T 5313-2010） 23.《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997） 24.《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008） 25.本工程技术图纸技术总说明

三、材料

1、材料的代用需经原设计单位或甲方批准，并办理代用手续，严禁随意代用。

2、钢材、焊材、连接件、紧固件、涂料等均应全数检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，其各项性能指标必须符合设计、标准、合同的要求，否则应予以拒收。 材料应进行外观检查，并符合下表的要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 钢板偏差 型钢规格尺寸偏差 检查数量 每一品种、规格抽查5处 GB709 每一品种、规格抽查5处 GB702、GB706、GB707、GB9787、GB9788、GB11263 不大于该钢材厚度负偏差的1/2 GB23规定的C级及以上 不应有分层、夹渣 焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈，焊剂不应受潮结块，焊丝不能生锈。 不应生锈和沾染脏物，且应涂油 不应结皮、结块、凝胶 合格标准 钢材表面锈蚀、麻点、逐张（根） 划痕深度 钢材表面锈蚀等级 钢材端边或断口 焊材外观 紧固件 涂料 逐张（根） 逐张（根） 1%且不少于10包 5% 5%且不少于3桶 3、结构所用的钢材，其中Q235钢应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定，Q345钢应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。所用热轧H型钢尚应符合《热轧H型钢和部分T型钢 》（GB/T11263-2005）的规定；t≥40的钢板，其材质应符合（GB/T5313-2010）《厚度方向性能钢板》中关于Z向性能的保证。

5、吊车梁中的翼缘板、腹板及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板

应符合：

a）《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）的规定之Z15级别要求。 b)碳当量Cep小于等于0.44%，并且钢材按正火状态供货。 c）对每板均进行超声波检验，应符合《中厚板超声波检验方法》（GB/T2970-1991）规定的Ⅰ级标准。

6、钢管混凝土格构柱中的柱肢采用螺旋焊管，螺旋焊管应符合现行国家标准《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997）。格构柱的钢管缀条采用电焊直缝钢管，符合《电焊直缝钢管》GB/T13793-2008的规定。

7、此工程构件运输采用船运，依据实际需要使用H型钢等型材制作钢包装架，此部分工程量以签证形式上报项目经理部进行确认。 8、按照GB50205-2001的要求，对以下材料进行复验： 1）、国外进口钢材； 2)、钢材混批；

3)、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4)、对质量有疑义的钢材； 四、焊材

1、手工电弧焊用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。

2、自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属力学性能相适应，并应符合（GB/T14957-1994、GB/T14958-1994、

GB/T8110-2008）的有关规定 。

3、气体保护焊用钢丝，应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-94的规定，选择的焊丝型号应与主体金属力学性能相适应。

4、不同强度的构件焊接时，采用与低强度构件匹配的焊条或焊丝。 5、对本工程中采用的二氧化碳气体保护焊焊丝、埋弧焊焊丝、埋弧焊焊剂进行抽样复验。 五、制作流程

六、放样、号料、切割

1、所有在本工程中使用的量具均须经过计量室的检定，检定合格后方可使用，并做好计量台帐。

2、放样前应首先熟悉图纸及相关的设计变更，会审问题的处理等，并根据进度安排确定放样、号料顺序。

3、构件的翼腹板、筋板、底板、型材等宜直接在钢材上号料，带孔连接板宜先制作样板并经检查确认后再号料（或使用数控切割机直接切割）。多次重复使用的样板宜用0.5mm白铁皮制作。样板上应注明订货号、材质、厚度、孔位、孔径、坡口、数量等信息，样板的制作误差应符合下表的要求。

项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 样板角度 允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±6/1000（斜度） 4、大型、重要零件板的号料应严格按排版图（配料草图）进行，其他零件号料时，应巧裁套号，努力降低材料消耗。

5、样板制作、号料时应按下表要求加放加工和收缩余量，各余量值应进行累加，翼缘板和腹板长度方向累计预留余量不应大于30mm，

根据截面大小和构件长度可采用荒料法，长度方向预留50~80mm。除加工和收缩余量外，各种零件应一次号净料，不进行二次切割。筋板下料不宜加放余量。

项目 余量（mm） 项目 3.0 4.0 2 1.5～3.0/10m 4．0～5.0 余量(mm) 钢板、型材拼接接头 δ＜20mm每个接头1.5 20＜δ≤40钢材切割 钢板、型材拼接接头 δ≥20mm每个接头2.5 δ＞40钢材切割 δ≤10mm钢材切割 锯切 1～2 锯片厚度加0.5～1.0 腹板宽度方向 构件总长主焊缝焊接 端铣 10＜δ≤20钢材切割 2.5 6、所有钢梁按图纸要求进行下料，在进行钢梁组对时保证符合GB50205中要求的起拱允许偏差+10mm/-5mm，但吊车梁不允许下挠。 7、切割号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。切割前应清除母材边缘的水、锈、污物等，气割下料应采用中性火焰，10mm厚以上的钢板禁止剪切。

8、零部件下料应作明显标记，必须统一标识订货号、零件号、孔位、孔径、坡口、基准边、检查线等信息。 9、切割后将熔渣等清除干净。

10、零件的气割加工误差须符合下表要求，当割纹深度与局部缺口深度超出要求时，应补焊、打磨光滑、平整。

项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允差（mm） ±3.0 0.05t且≤2. 0.3 1.0 坡口角度 钝边 ±5° ±1.0mm 11、坡口加工采用半自动切割机或刨边机进行坡口操作。坡口切割后所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊材进行修补，并与坡口面打磨平齐。

12、当板厚 t ≥10mm 时，应采用 V 形或 X 形坡口焊 ,剖口焊缝的剖口尺寸按（GB985-2008）和（GB986-2008）规定执行，并注意不同厚度钢板间的对接接头，当厚度差大于4mm时按1:2.5放坡。 13、焊接在柱上的与梁连接的连接板下料钻孔时，先将与柱的焊接边的坡口加工好，坡口加工时注意要保留钝边。钻孔时以此坡口边为基准，保证钻孔尺寸和孔位准确。

14、为保证高强螺栓安装精度确保安装现场穿孔率达到100%，所有连接板钻孔都应在数控钻床上加工。特别对于高强螺栓孔，应严格控制其加工精度。对于无法采用数控钻床进行加工的高强螺栓孔，应采用数控加工的连接板进行套钻。对于形式单一数量较大的高强螺栓孔宜采用钻模制孔，钻套用中碳钢制成须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。 15、应由质量控制部专检人员严格对批量生产的零件进行首件检查，避免批量出错的可能性。

16、在施工人员自检、互检零件合格后，由质量控制部专检人员对零件进行抽检，经检验合格后方可转入下道工序。

七、拼接

1、焊接钢柱、钢梁的翼缘板和腹板拼接焊缝应采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透，焊后将其切除并修理平整。翼缘板和腹板三者的对接焊缝不应设置在同一平面上，应互相错开 200mm 以上，与加劲肋亦应错开 200mm 以上。

2、焊接H型钢翼板拼接长度不应小于两倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 3、 型钢接料采用以下形式：

a) 角钢、槽钢：45°斜接，焊缝质量等级为二级；

b) T型钢：翼缘板与腹板接口错开200mm以上，焊缝质量等级为二级；

c) 工字钢（轨道工字钢）：45°斜接，焊缝质量等级为二级,内侧下翼缘板处焊缝需磨平。

d）H型钢的拼接采用完全焊透的坡口对接焊缝的等强连接，接头形式如下图所示。

e）钢管接料具体做法如下：

㈠、钢管拼接焊缝采用全熔透一级焊缝。

㈡、钢管接料时每个节间不能多于一个接头；最短接长长度应符合下列规定：

①当钢管直径d<=500mm时，不应小于500mm。 ②当钢管直径500mm1000mm时，不应小于1000mm。

㈢、钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。 ㈣、具体坡口形式如下

4、钢板拼接对口错边应符合下表的规定。

钢板厚度（mm） 允许错边量（mm） 1<δ≤4 ≤0.4 4<δ≤12 ≤1.0 12<δ≤18 ≤1.5 δ>18 ≤2.0 5、立柱底板不允许拼接。

6、钢板的轧制方向应与梁或柱的长度方向一致。

7、用于原材料拼接的焊缝等级为一级，应对其内部缺陷进行100%超

声波探伤检验。合格等级为《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345 B级检验的II级及II级以上。

8、吊车梁的拼接：上翼缘板的拼接应避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板应避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围。 9、吊车梁跨度大于等于24米时，吊车梁需起拱，梁的跨中起拱值为L/1000.(L:为吊车梁的跨度)

10、辅助桁架跨度大于等于24米时，要求起拱，拱度约为1/1000跨度。制动板拼接采用等强焊接。

11、屋架和托架跨度大于等于24m时，要求起拱，拱度约为1/500跨度。 八、矫正

1、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正。

2、碳素结构钢和低合金结构钢在采用火焰矫正法矫正时，钢材的加热温度不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 3、零部件组装前应进行矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材负偏差值的1/2。矫正结果符合下表的规定后方可组装。

钢板矫正后的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 图例 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 t＞14 型钢弯曲矢高 1.0 L/1000且不应大于5.0 角钢肢的垂直度 b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的重直度 b/100且不大于2.0 4、焊接H型钢宜在焊后采用H型钢矫直机进行校正，其他构件宜采用火焰矫正法进行校正。 九、装配 1、钢柱制作：

1）管柱柱肩如下图所示，采用坡口焊接，柱肩处下翼缘板开孔，钢柱主管整体穿过；对管柱进行开豁，腹板整体穿过。上节钢柱翼缘板开豁后，插入柱肩腹板。

2）钢柱宜按以下顺序进行装配：

 先进行上节柱的板拼H型组对并完成主焊缝的焊接并矫正合格。

 在平放位置将下节柱（两个主管①）通过缀杆②连接并点焊固定牢固。

 装配肩梁下翼缘板③并点焊牢固

 装配梁肩腹板④并点焊牢固。

 装配梁肩腹板⑤点焊牢固并完成钢管内部隐蔽焊缝的焊接。

 将制作好的上节柱插入梁肩腹板点焊牢固。

 组装梁肩上翼缘板点焊牢固。

 组装其它无连接孔的零件，并进行焊接。

 焊后进行校正，符合要求后按图纸要求组装带孔连接板及柱底板并进行焊接。 2、屋架和檩条的制作。

1）由于屋面跨度较大，GJ跨跨距为36米；AC跨、JL跨，LN跨跨距为39米；GC跨跨距为42米跨。为满足运输要求需将屋架分2段制作；具体分段位置及分段方式如图所示：

屋架分段制作接口示意图

2）屋面主檩条施工图设计为为每两跨1根，长度为30米左右，无法运输，需进行分段制作。具体分段方式为在屋架轴线正上方位置进行分段即一跨1根主檩，并在分段处双面增设筋板，如图所示。

主檩分段示意图

3）吊车梁辅助桁架及制动板制作。

①辅助桁架长度小于22米的均进行整作整体运输，长度大于22米的辅助桁架分两段制作具体分段及接口形式如图所示：

超长辅助桁架分段制作接口示意图

大 样

②制动板在制作过程中分段出厂，每段长度不大于6米，现场接口处增设角钢加紧，如图所示。

十、焊接

1、所有焊接操作须由持有相应焊接条件且在有效期内合格证的焊工操作。特别是焊接一、二级焊缝的焊工尚须取得实绩 。

2、焊材的匹配原则及焊接规范除满足焊接作业指导书外，尚应符合下表规定：

焊接方法 钢号 焊接材料 备注 Q235B 手工焊 Q345B/C Q235B 埋弧自动焊 Q345B/C Q235B CO2气体保护焊 Q345B/C E4319，E4303 E5019，E5003 HJ431，H08A 焊丝H08A/H08MnA 焊剂HJ431 ER50-6 ER50-6 气体纯度99.7%，含水率不大于0.05% 3、焊接前应先清除焊缝区域的水、锈、油污等，焊接作业区的相对湿度不应大于90%，当作业区域风速超过8m/s（CO2气保焊时风速超过2m/s）时，应采取防风措施。

4、焊接中应避免咬肉或弧坑等缺陷，焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不少于三倍贴角焊缝的厚度。

5、所有吊车梁上翼缘板与腹板的Ｔ型连接Ｋ型焊缝，均要求剖口焊透，焊缝质量等级为二级。

6、吊车梁的下翼缘板上不得焊接吊挂设备的零件，不得在其上面打火或焊接夹具。

7、吊车梁焊接注意事项：

①严禁使用焊脚尺寸小于5mm的角焊缝； ②严禁使用断续坡口焊缝和断续角焊缝；

③对接与角接组合焊缝和T形接头的全焊透坡口焊缝应用角焊缝加强，加强焊脚尺寸应大于或等于接头较薄件厚度的1/2，但不可超过10mm；

④除横焊位置以外，不得使用L形和J形坡口；

⑤有对称横截面的部件组合焊接时，应以构件轴线对称布置焊缝，当应力分布不对称时应作相应修正；

⑥多个部件组叠成构件时，应用连续焊缝沿构件纵向将其连接； 8、所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨，使之与主体金属平齐 。

9、全熔透焊缝施焊后要在焊缝始末端，距板边100mm标打焊工钢印号。 十一、制孔

1、除柱脚螺栓孔外，其余的螺栓孔应采用钻制成孔，安装时螺栓应能自由穿入孔内，不得强制敲打，并不得气割成孔。螺孔壁表面粗糙度均为Ra12.5。

2、按施工图纸要求的孔径和螺栓直径选择合适的钻头直径。为保证连接板螺栓孔径准确，连接板上的孔采用平面数控钻床或摇臂钻床钻孔，梁上的螺栓孔群应与 柱上连接板套钻，套钻前应将梁修整合格后进行。

3、钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。 4、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。 5、图纸未注明公差的螺栓孔孔距允许偏差(mm)见下表

螺栓孔孔距范围 同一组内任意两孔间距离 相邻两组端孔间距离 ≤500 ±1 ±1.5 501-1200 ±1.5 ±2 1201-3000 ±2.5 >3000 ±3 注:1)在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组; 2)对接接头在拼接板一侧的为一组;

3)在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两项; 4)受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组.

6、超出允许偏差时,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。钻孔后的孔边毛刺应及时清除干净.对于图纸中注明的螺栓孔制孔精度按图纸要求。

7、C级螺栓孔的允许偏差表十四：

项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差 +1.0～0.0 2.0 0.03t，且不应大于2.0 8、严禁用气割扩孔。

两台超重型吊车梁关键制作工艺

1.本工程位于列线存在两台超重H型吊车梁，其单台重量为160.6吨，截面形式。因其高度大、重量大、腹板高厚比大等特点使得无法采用机械，只能采用人工组立和校正，变形的控制和校正难度较大，根据图纸设计及运输要求将吊车梁分3段制作以满足实际运输需求。

重型吊车梁分段示意图

2、钢板的下料拼接应严格按照排版图进行，由于腹板宽达5840mm需进行纵横两个方向的拼接，为最大限度的减小焊接应力，减少焊接变形，应合理的安排焊缝拼接顺序。即应先焊接横向对接焊缝，再焊接纵向焊缝。钢板的拼接坡口应采用“X”型剖口，剖口角度400，钝边2mm。

3、在腹板下料时，应按要求进行起拱，梁中起拱值为58mm。

4、焊接变形及火焰校正方法。

H型吊车梁焊接变形主要有翼缘板的角变形及焊接收缩量不同产生的旁弯。对常见几种变形宜分别采用以下几种方法进行火焰矫正。 a）“括号型”角变形

当腹板两侧焊缝焊接时热输入量相同，焊缝收缩所产生的角变形量相

等时就会产生类似括号形状的变形。对大截面的焊接H型钢因无法使用矫正机进行矫正，可以按如图所示的方法进行火焰矫正。

“括号型”角变形火焰矫正示意图 b)“喇叭形”角变形

当腹板两侧焊缝焊接时热输入量不相同，焊缝收缩所产生的角变形量不相等，此时就会出现一边开口大，一边开口小类似于喇叭形状变形形式，宜按如下图所示方法进行火焰矫正。

“喇叭形”角变形火焰矫正示意图

c)焊接H型钢的“旁弯”变形

由于腹板两侧焊缝的纵向收缩不均匀，导致H型钢出现侧向弯曲现象。宜按下图所示方法进行火焰矫正。对于一般变形一次矫正即可达到误差允许范围之内。对于严重变形的情况，可以按下图类似方法进行二次矫正，但二次矫正的范围应选取第一次的两加热点之间。

“旁弯”变形火焰矫正示意图 十二、无损检测

1、无损探伤人员应持有有效期内相应探伤方法和技术等级的资质证书。

2、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，进行焊缝探伤检验。

3、设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求： ①一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-19 B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；

②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

GB11345-19 B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 十三、除锈、涂装、成品保护 1、构件出厂时构件清单随车发运。

2、构件外形尺寸大于2200mm*2900mm的，采取原材料喷砂，并涂装一遍底漆，其他构件进行整体抛丸或喷砂处理，除锈质量等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T23）中规定的Sa 2.5级，摩擦面抗滑移系数Q235B为0.45，Q345B为0.5。 3、工地安装焊接焊缝两侧50mm范围厂内不涂漆。

4、钢结构经除锈完毕的钢材表面在检查合格后，按下表要求进行涂装，面漆颜色（除栏杆外）采用豆绿色，色卡号为GY01（GSB05-1426-2001）。栏杆采用中黄色，色卡号为Y07（GSB05-1426-2001）

项目 涂层结构 面漆 醇酸磁漆面漆 60/2 丙烯酸聚氨酯面漆 60/2 修补漆 同左各层 160/5 同左各层 160/4 表面处理 底漆 中间漆 涂料名称及型室醇酸铁醇酸云铁号 内 红底漆 防锈漆 涂层厚度 60/2 40/1 涂料名称及型号 微米/层数 室环氧铁环氧云铁外 红底漆 防锈漆 40/1 60/1 Sa2.5级 5、螺栓连接的摩擦面120mm范围内不得涂刷油漆和有油污，待厂房安装完毕后，再补刷防腐层。

6、对构件的涂装要求如下：

①钢材表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，方能涂装施工。 ②涂料施工环境的相对湿度宜小于85%。

③在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。 ④施工作业环境光线严重不足时禁止施工。

⑤没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下禁止施工。

⑥施工图中注明不涂装的部位不得涂装，现场待焊接的部位，相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域不得涂装。 ⑦柱标高-0.5米以下不得涂装。

⑧为防止误涂，施工前必须进行遮蔽保护，遮蔽要横平竖直、整齐划一，面积较大的部位可贴纸并用胶带贴牢，面积较小的部位，可全部用胶带贴上。

⑨组装符号要表示明显，涂漆时要保护好组装符号。

7、构件涂装后，在构件端部用80mm×60mm（小件用60mm×50mm）宋体字型喷上构件号，同类构件的喷涂位置相同。 8、成品保护及运输

a) 为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定，防止构件变形和损坏。

b) 按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件清单上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。

c) 根据构件的长、宽、高采用平板车或炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点，前支点设在构件的端头处，后支点设在构件的三分之二左右处。

d) 构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡

紧。封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。

e) 对于本标段中的构件，采取如下运输措施：

1)构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，严格按构件进场计

划配套运输。

2)根据构件的不同结构形式、长短、轻重和大小，选择车运输。

3) 为避免影响交通，最好安排在夜间运输，选择合适的运

输线路，并实地考察。从制作厂装车起运，沿途有专人全程跟踪、引路，必要时请相关部门配合。超长、超宽构件转弯时要下车指挥。运输途中要行车平稳，切忌急行、急停。超长构件的运输示意图，如右图：

f)此工程运输采用船运，在包装时务必确保包装牢固可靠，尽量避免在倒运过程中构件散包，对于散件和容易散包的构件应根据实际情况制作钢包装架进行包装。

g) 构件运输至安装现场，由安装队负责验收和组织卸车，检查构件的尺寸、数量，同时交接合格证和相关资料，吊放时遵守吊装规定，避免引起构件变形及擦碰油漆。 h)

十四、检验

1、检验以工序检验为主，并建立在班组，车间自检的基础上，分软件检验和实体检验两项，软件资料应真实可靠，与构件实体同步，工序操作严格按本工艺执行，成品构件满足本节要求。

2、焊缝表面的焊波应均匀，焊缝与母材平缓过渡，焊脚尺寸及焊缝厚度不小于设计要求。表面无焊瘤、裂纹、夹渣、密集气孔等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm。对接焊缝金属不得低于母材表面。 3、尺寸偏差符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中有关规定。

4、焊接连接制作组装的允许偏差（mm）见下表

项目 允许偏差 图例 对口错边Δ t/10，且不应大于3.0 间隙a ±1.0 搭接长度a ±5.0 缝隙Δ 高度h 1.5 ±2.0 垂直度Δ b/100,且不应大于3.0 中心偏移e 其他处 ±2.0 2.0 ±2.0 箱形截面高度h 宽度b ±2.0 垂直度Δ b/200,且不应大于3.0 5、焊接H型钢的允许偏差（mm）见下表： 项目 h＜500 截面高度 500＜h＜±3.0 1000 h＞1000 截面宽度b 腹板中心偏移 ±4.0 ±3.0 2．0 允许偏差 ±2.0 图例 b/100, 且不应大于翼缘板垂直度Δ 3.0 弯曲矢高（受压构件除外） 扭曲 l/1000，且不应大于10.0 h/250,且不应大于5.0 腹板局部平面 t＜14 3.0 度f t≥14 2.0 6、钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见下表

7、焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）见下表

项目 梁长度L 允许偏差 端部有凸0 检验方法 用钢尺检查 图例 缘支座板 -5.0 其他形式 ±L/2500 ±10.0 端部高度h h≤2000 H＞2000 拱度 设计要求起拱 设计未要求起拱 10.0 -5.0 ±2.0 ±3.0 ±L/5000 用拉线和钢尺检查 侧弯矢高 L/2000，且不应大于10.0 扭曲 h/250，且不应大于10.0 t≤14 5.0 用拉线、吊线和钢尺检查 腹板局部平面度 t＞14 4.0 用1m直尺和塞尺检查 翼缘板对腹板的垂直度 b/200, 且不应大于3.0 用直角尺和钢尺检查 吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 1．0 用200mm、1m直尺和塞尺检查 梁端板的平h/500，且不应大于2.0 用直角尺和 面度（只允许凹进） 梁端板与腹h/500，且不应大于2.0 板的重直度 钢尺检查 用直角尺和钢尺检查 8、钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）见下表

项目 桁架最外端两个l≤24m 孔或两端支承面最外侧距离 l>24m +5.0 -10.0 桁架跨中高度 桁架跨中拱度 ±10.0 ±l/5000 10.0 -5.0 相邻节间弦杆弯曲（受压除外） l1/1000 支承面到第一个安装孔距离a ±1.0 用钢尺 检查 用钢尺检查 允许偏差 检验方法 图例 +3.0 -7.0 檀条连接支座间距 ±5.0 9、墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）见下表： 项目 构件长度L 允许偏差 ±4.0 用钢尺检查 构件两端最外侧安装孔距离L1 ±3.0 构件弯曲矢高 L/1000，且不应大于10.0 +5.0 截面尺寸 -2.0 用钢尺检查 用拉线和钢尺检查 检验方法

十五、安全文明施工保证措施 1、安全生产责任制

建立、健全各部门的安全生产责任制，责任落实到人。由安全部负责安全施工的具体管理工作，各车间配持证上岗的专职安全员负责现场安全管理，施工班组设兼职安全员。

各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，安全部与施工班组间必须签订安全生产协议书。 2、安全文明教育

a) 对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”，做到不违章作业、不违章生产。

b) 工人变换工种，须进行新工种的安全技术教育。

c) 工人应掌握本工程操作技能，熟悉本工程安全技术操作规程。 3、安全文明检查

a) 认真进行安全文明检查，安全部每月进行一次全面的安全文明大检查，对重点和危险部位跟踪检查。

b) 安全文明检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危险性较大的下发整改通知单；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。 4、工伤事故处理

建立事故档案，按调查分析规则、规定进行处理和报告，认真做好“三不放过”工作。 5、安全标牌

在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口都必须挂有安全宣传标语或安全警告牌。 6、分项工程安全技术交底

分项工程施工前，施工负责人要编制分项工程施工安全技术措施，在技术交底的同时进行安全技术交底。 7、特种作业持证上岗

特种作业人员，如焊工，起重工、电工、行车司机等必须经培训考试合格持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用。 8、安全技术保证措施

a) 执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术

交底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全施工。

b) 对临时存放的设备库场，配备必要的消防设施，应采取有效的防盗保卫措施。

c) 施工现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品。 d) 临电按施工组织设计要求架设，符合安全和技术操作规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求；手持电动工具要配备漏电保护装置。

e) 乙炔气瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；乙炔气瓶和氧气瓶与操作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。

f) 施工现场及试车区域设置明显的安全警告标志标线，各类孔洞必须有防护措施。

g) 施工机械派专人管理与操作，机械防护符合安全要求。 h) 施工照明、电焊机及其它电动工具的电源必须要按规定设置，做到防水、防触电、文明施工的要求。

i) 高空作业人员，必须经医生检查身体合格，凡精神不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。

j) 施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划有序，保证安全通道畅通，并准备充足的防火器材，执行标准化作业。

k) 设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要整齐有序，留有充足人行道路。

m) 吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前应确认其完好性，不得带病投入使用。

n) 对施工要害部位和防火重点部位严格管理，严禁无关人员进入电气室、计算机室等重点要害部位。 严禁无证人员操作及指挥起重机；

起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定； 起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5m以上，严禁从人和设备上通过；

起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。构件起吊要设一专人指挥，指挥时必须吹口哨； 经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重的钢丝绳严禁使用； 打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站；

钢材(构件)堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进橇杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人；

用电设备使用前应对接地及防护情况进行检查，拉合开关时应带手套，并侧向操作，使用时应穿绝缘鞋；

构件钻孔时要垫稳(小工件要卡牢)且严禁戴手套操作，女同志应戴防护帽操作。组装时，工件要固定好，点焊部件必须焊牢。 十六、施工质量、进度保证措施

1、在保证产品质量方面我单位采取下表中的管理制度进行管理，确保产品质量，严把质量关。厂部配置相应的专职质量管理人员负责

该项目质量体系的建立与运行和日常质量管理、检查验收工作。

质量管理制度

序号 1 2 制度名称 工程质量承包责任制度 图纸会审、技术交底制度 制度内容 钢结构专业项目部对工程的分部分项工程质量向建设单位负责。 技术部门组织项目相关人员进行图纸审核、作好图纸会审记录，协助业主、设计作好设计交底工作，解决图纸中存在的问题，并作好记录。技术部门应编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术，针对特殊工序要编制有针对性的作业指导书。每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括专业工程师对工长的技术交底，工长对班组的技术交底，班组长对作业班级的技术交底。各级交底以书面进行。因技术交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员责任。 工程钢材、焊材、油漆及各类材料进场，需具有出厂合格证，并根据国家规范要求分批量进行抽检，抽验不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。 主要工种如组装、焊接、涂装、测量、吊装、及高空操作等，施工过程中在现场实行挂牌制，注明管理者，操作者，施工日期，并做相应的图文记录，作为重要的施工档案保存，因现场不按规范、规程施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。 实行自检、互检、交接检制度，自检要作文字记录。隐蔽工程要由工长组织项目技术负责、质量员、班组长检查、并做3 材料进场检验制度 4 施工挂牌制度 5 过程三检制度 出较详细的文字记录。 6 质量否决制度 不合格分项、分部和单位工程必须进行返工。不合格分项工程流入下道工序要追究班组长的责任，不合格分部工程流入下道工序要追究专业工程师和质量工程师的责任，不合格工程流入社会要追究质量工程师和项目经理的责任，有关责任人员要针对出现不合格原因采取必要的纠正和预防措施。 由项目副经理组织每周质量例会和每月质量讲评。对质量好的要予以表扬，对需整改的应限期整改，在下次质量例会逐项检查是否彻底整改。 依据国家质量验收规范，每周进行一次现场质量大检查，奖优罚劣。 项目部配备一定数量的资金作为项目质量保证金，以保证科技进步、技术公关和施工质量奖励的实现。 施工操作要注重工序的优化，工艺的改进和工序的标准化操作，通过不断探索，积累必要的管理和操作经验，提高工序的操作水平，确保操作质量。每个分项工程或工种（特别是量大面广的分项工程）都要在开始大面积操作前做出示范样板，统一操作要求，明确质量目标。 应当象重视工序的操作一样重视成品的保护。项目管理人员应合理安排施工工序，减少工序的交叉作业。上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员及管理人员的同意，并避免破坏和污染，否则，造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。 7 质量例会、讲评制度 质量奖罚制度 质量保证金制度 样板引路制度 8 9 10 11 成品保护制度 2、制定首件检查制度

将首件检查制度作为一项质量管理考核指标，引导企业广大员工更加重视质量水平的提高。通过首件检查制度的实施，将提高施工人员素质作为提升工程质量的基础，增强质量诚信意识，积极履行工程质量和服务质量的承诺，向业主提供优质工程和优质服务。

针对项目部推行首件检查制度的通知要求，组织技术管理及施工人员进行首件检查制度的宣贯，使广大技术管理及施工人员对首件检查制度有一个全面的认识及理解，为首件检查制度的推广打下一个良好基础。同时建立首件检查制度实施小组，由项目经理担任组长，施工技术负责人、质量负责人及施工班组技术员担任小组成员，负责首件检

查制度的具体实施。

质量管理要做到质量以人为本，员工是企业之本。只有全员重视质量、全员保障质量、全员发展质量，质量才谈得上有保证。因此推行首件检查制度必须以全员参与为起点，将现场施工人员作为首件检查制度实施小组的重要组成部分来抓，确保首件检查制度能够顺利、有效的实施。

3、在保证施工工期方面我单位采取以下措施来保证施工进度： 1）选调优秀管理人员组成项目管理班子，对该工程施工实行计划、组织、协调、控制、监督和指挥职能，确保工程高标准顺利进行。 2）在施工中以总工期为目标，以阶段控制计划为保证运用企业内外部的有效条件，采取动态管理，使施工组织科学化、合理化，确保计划的按期或提前完成。

3）推行全面计划管理，认真编制切实可行的工程进度网络计划和相应的作业计划，使施工生产上下协调、长短计划衔接，网终计划坚持日平衡、周调度，确保月计划的实施，从而保证该工程总工期的实现。 4）物力的保证是确保工程顺利进行的必要条件，及早做出材料、机具、设备进场计划，并按进度计划提前进现场。加强机电设备检修，保养工作，排除“带病”作业现象，现场安排精干维修人员，保证施工中机械完好率达到85％以上。

5）严格按照项目部编制的施工进度计划组织生产，分批次分阶段组织生产，满足现场构件安装的需要。

6）积极与现场安装单位沟通，根据现场情况及时调整生产安排。

7）如果施工工期滞后，认真分析原因，及时解决存在的问题，力争在短时间内将落后的工期赶上。

8）构件运输时，提前组织运输车辆，保证构件随时发货，不因车辆原因耽误构建运输。

9）按总体进度计划确定各阶段进度控制点，在确保质量达到优良，无安全事故前提下，按施工进度是否达到进度控制点要求，实行经济承包，超产有奖，拖工罚款，提高施工班组的工作效率。

10）做好职工的思想政治工作，说明承建该工程的重要性，工期承诺的严肃性，树立“敢打善拚”的信心和决心，保证工期顺利进行而确保总工期的实现。