标识和可追溯性控制规范

1．目的

为确保客户产品由试产、量产、出货、过程的各阶段，均能很容易地加以鉴别与管理，使其质量都能符合产品之规定要求。当有质量问题发生时，也很容易地根据留下的记录加以追溯并处理。 2．范围

适用于我公司生产的所有产品从试产到成品出货的全过程。 3．权责

3.1 工程部负责产品鉴别与追溯管理计划，制作状态识别管理文件。 3.2 品管部负责检验与识别，规划产品追溯流程。

3.3 生产部负责生产识别维护，制程资料记录、保管，以及状态识别管理计划的执行。 3.4 货仓负责仓储识别标识与出货记录、保管。 4．定义 无

5．作业内容

5.1 原材料的鉴别

5.1.1经营部要求客户或客户之供应商对供应的物料提出标识要求。

5.1.2货仓在收料验证入仓时核对标识，如无标识或标识不清晰、不完整时，应补充标识。检验合格的物料用《进料送检单&检验报告》及其编号作为鉴别标识。

5.1.3货仓须按检验合格的原材料类别悬挂标识牌，其上应注明原材料的类别、品名。

5.1.4货仓应以原材料到货时间顺序编制相应编号作为原材料的批号记入相应的原材料帐簿中，作为对原材料进行追溯时的标识使用。

5.1.5货仓拆箱发料时，应进行标识。同时，货仓管理员应在《领料单》上签名以作为产品的可追溯性标识使用。

5.1.6生产部按照《领料单》上的领料要求领料，并在《领料单》上注明日期、品名、数量、订单号作为产品的可追溯性标识使用。

5.1.7原材料若其版本不同，其物料编号亦应不同，物料编号应具唯一性。原材料的编码按客户提供的物料识别编码要求执行。 5.2 制程中的半成品的鉴别

5.2.1制程中的鉴别标识为《生产订单》之编号。

5.2.2 半成品在转序和停放过程中的标识卡或流程卡进行批量标识。 5.2.3 生产部在制程中按《作业指导书》中的相应标识及记录要求执行。 5.3 成品鉴别

5.3.1生产部对成品的包装按照《作业指导书》及客户提供的编号方法执行，以作为可追溯性

标识。

5.3.2成品须在外箱上的唛头进行标识，品管部在成品检验时核对是否正确。

5.3.3成品追溯外箱唛头的产品编号、生产日期为线索可追溯该批货品的《进料送检单/检验报告》，而追溯到生产部门《生产日报表》，再从《领料单》追溯到物料编号，由物料编号查出物料的入库日期及供应商。

5.3.4成品完成后由物料员按类别悬挂标识牌。

5.3.5品管部在《成品送检单&检验报告》上注明生产日期、工作令号、检验批号等作为产品

实现可追溯性来使用。

5.3.6在客户处的任何成品由于需要召回、需被替换或通知修改均应可追溯到其原材料供应商

（如硬件与软件之间的接口、软件与硬件环境以及产品版本变更所需的附属工具等等）。 5.4 原材料、半成品或成品鉴别标识应记录，若经过矫正与预防处理，亦应记录存档。 5.5 在试产、量产中出现客户投诉或客户不满意状况时，应先判定确认，若判定问题存在，

则应追溯其鉴别标识和记录；若需召回产品或组件，亦应追溯其鉴别标识和记录；若确定需做工程变更，则应记录并修订相关设计输出资料。

5.6 对生产过程中所用到的治具鉴别按《机治具设备保养管理程序》执行。 5.7 形态管理

5.7.1 当有工程变更需形态管理时按《设计和开发规范》执行。

5.7.2 在工程变更时应有产品之形态管理文件，如产品结构布置图、材料清单、产品形态管

理图、新产生或变更之治具操作说明等等。

5.7.3 形态管理以编号为识别标记。

5.7.4 若工程变更较频繁，应由工程部考虑进行形态稽核，若执行形态稽核，则相关过程及结果应记录存档。 5.8 产品追溯

5.8.1当客户或法规有追溯需求时由品管部规划并指出追溯时的流程、路径及追溯时所使用的表单名称，包括对个别或成批产品作独特标识的控制 （如移动电话机IMEI号或号段）。 5.8.2有关追溯的独特标识应在追溯途径中相关的表单中予以记录。

5.8.3当不合格品产生或接到客户抱怨时，应先由产品的鉴别与追溯做起，若其发生原因对产品本身不会有任何变更，则为简单的“产品鉴别与追溯”；若会造成产品的变更，则应涉及到形态管理，按形态管理相关规定执行。

5.8.4有关追溯的记录，其保存期限应和追溯需求一致。

5.8.5追溯应依据产品鉴别的相关记录、表单，其保存期限应在两年以上。 6．相关文件

6.1 《生产和服务提供的控制规范》 6.2 《仓库管理规定》 6.3 《设计和开发规范》

附件：标识和可追溯性控制流程图

修 订 生产物料 货仓确认 资料输出（型态管理） 物料投入标示 鉴别标示并记录 矫正与预防 记录 试产、量产异常？ 客诉、客户不满意？ NO 下工序

拟制： 审核： 批准：

追YES 溯判定 NG OK 是否召回? NO 工程变更 YES 记录