量产产品生产过程审核标准
供应商名称： 审核产品及件号: 过程审核人员：
1、材料/配套件入厂质量控制（过程审核）评价项目1.1 供应商拥有程序文件管理入厂产品质量要求事项（重点变更管理、不合格品管理等写入程序文件）应确认的文件、记录（报告）、帐目、图表过程审核评估指标标准确认结果 Result/指出问题 得分分值1、供应商拥有质量管理要求的程序文件，开展此活动。 ２、变更管理的评审、不合格品的评审加入到了质量管理文件中。3、供应商根据过・质量协议书去实施的事实重新对分供方的质量要求文件修・作业指导书0～2・材料、配套件入厂控制改并进行实施。1、没有按长安指定的二次配套厂购买零部件。2、是向长安指定二次配套厂购买零部件。0～31、未进行入厂验收，又提不出检（试）验证据。2、有进行外观、尺寸验收。3、有进行外观、尺寸检验和性能（包括型式）试验报告。0～3１、有向分供方要求新产品开发活动程序。２、有实施工序及产品质量验证确认后，PPAP批准交货。0～2计划（是产品开发的一部分）1.2 分供方被指定二次配套零件符合长安公・入厂验收质量问题分供司（如有）的要求方不良对策书；・每个供应商的质量记录；1.3 材料、配套件入厂检验是否按要求充分・原材料/配套件入厂验验证其外观、尺寸、性能（包括型式试验）收流程；・规定了接收检查项目及1.4 对分供方要确认PPAP/PSW等，量产开始抽样数文件；的质量保证状況，才能同意量产产品的交货・分供方的PPAP批准/PSW签署；1.5 对分供方明确材料、配套件（如有）的・材料、配套件入厂材质特性，在量产之前，开展特性确认。 (Pass-证明；验收尺寸、性能试Through特性・・・即使用工场接收时从分供验报告；方处接受的产品特性，且在使用工场之后的・入厂报检单或检验后的工序内无法管理的特性。例如：铸造，锻造入库单能有批次管理并与的硬度，化学成分，物理性能等）帐簿相统一 ；1.6 确定分供方质量目标，根据质量实绩，・不合格品管理控制程序实施了工序检查重点整改。未达到质量目标有8D报告/或纠正预防措施。１、有分供方明确材料、配套件特性，并在量产之前开展验证活动。2、有验证报告或记录。0～2１、有确定分供方质量目标，并基于质量实绩等进行包含工序检查在内的重点改善。２、分供方未达到质量目标有纠正措施并得到验证｡0～31.7 材料、配套件入厂批次管理追溯和标识1.8 每件材料/零件存放位置明确1、批次管理不能追溯。2、批次管理能够追溯。3、批次管理和帐簿统一、能追溯，有醒目的标识分区。0～21、库房合格品、不合格品无标识。2、有标识无区域划分和区域定置。3、库房内设置了隔离区域防止不合格品出厂。4、有明确的原材料流程图。0～2原材料/配套件不能检查的项目—1、没有委外检(试)验。2、有委外检(试)验，按规定提供了报告。0～2１、对于分供方，有防止发生、防止流出、防止再发生的程序(例：8D报告) 。２、有产品质量不合格纠正措施实施结果｡0～2１、对于分供方变更管理，有要求其提交变更信息的许可书 ２、确认变更管理零件实施情况0～1注：建议评分间隔：0.5分。24合计1.9 供应商不能检查的项目有委外检查措施1.10 对于分供方的质量不良，拥有预防不合格的发生、出厂、再发生的程序。1.11 对于分供方的变更管理零件，让其提交变更信息，并根据需要确认实施状况。2、制造过程质量控制（过程审核）评价项目2.1.1 随时对控制计划、作业指导书、检验文件、检查基准书、控制图表及点检表进行修改，且处于最新版本状态（所有文件尺寸、控制统一）2.1.2 产品材料和技术标准符合长安设计部门规定。应确认的文件、记录（报告）、帐目、图表过程审核评估指标标准确认结果 Result/指出问题分值得分1、口头进行修订。2、虽然进行了重新修订，但是手写的，未经过评审和审批。 3、进行了重新修订、原件进行了修订。4、根据质量问题的发生等，随时重新修订技术文件（控制计划、作业指导书、PFMEA）。0～31、产品材料和技术标准不符合长安设计部门要求。2、产品材料符合长安设计部门要求，但技术标准不符合。3、产品材料和技术标准符合长安设计部门要求。0～42.1.3 经过特殊工序制造的零件，根据制造条件得到管理，能够实际证明零件必要的产品特性得到监视—（特殊工序…例如：铸造、锻造、热处理、焊接、电镀、涂装、粘接、压接、压焊等）。2.1.4 作业指导书中必须的产品验证试验和生产过程中的日常检（试）验设备如：量具、测量仪器、仪表和设备齐全，建立了试验设备的维护保养计划、保养记录和日常点检记录。１、遗漏了特殊工序的制造条件、应监视检查的特性。２、应监视检查的产品特性记录证明在标准范围内。0～21、检测量具齐全，但测量仪器和设备不齐全。2、量具、测量仪器、仪表和设备齐全能满足要求。3、量具、测量仪器、仪表和设备在周期内使用，并对过期量具建立了产品追踪评价制度和保留记录。4、量具、测量仪器、仪表和设备有检测合格证（查看检测报告）。5、有试验设备的维护保养计划、保养记录和日常点检记录0～3１、以作业指导书为基础，虽然有设定了自检方法和自检周期的质量记录，但操作人员无法判断自检项目。 ２、有设定周期内的质量记录，即使是第3者看到也可以理解、操作人员可以进行判断。0～21、未遵守，重大不符合（重要特性）2个项目以上。 2、未遵守，重大缺陷(重要特性)为1个或轻微缺陷为3个以上。3、未遵守，轻微缺0～2陷2个以内。１、检验人员对操作人员的作业内容进行首件确认｡ ２、检验人员对操作人员的作业内容每天进行巡检。如果反复出现同样的问题，查明其原因究，并实施对应措施（停产、隔离）。0～22.1.5 操作者掌握作业指导书内规定了操作方法、操作点，自检方法和自检周期，质量记录得到保留。2.1.6 操作人员遵守作业指导书的操作规定2.1.7 确立了检验人员，并按职责、控制计划/检验文件进行监视。2.1.8 重要工位（特殊特性）的操作者变更，要对操作人员培训，并对该工位的工序质量进行确认和保留记录。2.1.9 产品实现工序有可视化的不合格样件与合格样件对比，达到操作人员能够理解。另外，随着时间的推移有可能产生变化的物品，要设定有效期限，随时更新可视化看板中不合格样件与合格样件。・控制计划；・作业指导书；
・检验文件、检查基准书、控制图表及点检表；・零件流转卡片/或批次管理。・工装（夹具、模具、检具）开发计划。・变更管理程序・首件检查确认表
・不合格品管理控制程序・日常的工序发生的不良与对策确认。・设备点检标准（部位）・设备，夹具切换工序的操作规程1、有重要工位新员工培训记录。2、有重要工位加工工序质量确认和质量记录0～3１、制作看板的样品没有有效利用。２、OK/NG（通过/不能通过）判断标识明确，被有效识别。0～12.1.10 关、重要特性为Ppk≧1.67，Cpk≧1.33，进行重点管理。 力时，有预防流转及预防纠正措施得到执行。2.1.11 操作者更换、设备参数调整、设备及模具修理、夹具调整、刀具更换后生产出的首件要经过检验，保留检验人员对调整后的作业内容的首件确认记录。2.1.12 产品外观、尺寸、内部结构符合技术文件要求，需制作皮纹的零件满足长安公司的进度和质量要求。2.1.13 工装（包括型腔、检具）检查验证合格2.1.14 设计更改是否体现在了工装上2.1.15 对于现场加工，例如产品/半成品/材料零件等物品的放置场所，放置方法，有醒目区域标识，并进行目视化管理。2.1.16 日常变更规定了程序，处理规则。（日常变更・・・即定期地变更构成生产要素的5M：职工，设备，方法，材料，测定）2.1.17 在工序切换时，交换刀具时，操作者更替时，制造条件变更时，设备故障修复时都要重新进行首件检查确认2.1.18 新人，派遣职工，间接支援等上岗前进行培训教育，管理监督人员对其进行作业指导与考核评价。2.1.19 询问生产线的操作人员：重要特性、工序加工尺寸和技术要求得到理解。１、现场应该管理的关键、重要特性(CC/SC）没有重点管理。２、管理图（控制图）的上、下控制限偏差情况下的更正处理、原因/措施能被有效识别。0～21、设备参数调整、设备及模具修理、夹具调整、刀具更换有文件规定（包括寿命、修理记录、调整记录，验证方法）。2、有保留检验人员对调整后的作业内容进行首件确认记录。0～21、产品外观、尺寸、内部结构符合技术文件要求。 2、皮纹制作的零件满足长安公司的进度和质量要求0～21、工装未检查/验证记录；2、工装部分检查/验证，但无记录；3、工装已检查/验证记录。0～21、查设计变更后在工装上的更改记录0～1对供应商生产现场评估—１、虽然有规定但区域标识有差别。２、整个现场彻底进行了不要物件的清除，标识清楚。0～2１、定义了日常变更要素，明确处理程序。２、处理程序中包含质量确认0～2１、规定了工序切换时，交换刀具时，操作者更替时，制造条件变更时重新首件检查，但质量记录中没有填写首件确认原因。２、质量记录中填写了变更理由。0～2１、设定了新上岗人员评估规则。２、操作人员遵守情况的确认也不仅仅是1次，进行了多次跟踪考核确认0～2寻访3人——1、如果3人都不能回答； 2、如果2人不能回答； 3、如果3人都能回答；0～22.20 不良品，掉落品，滞留品，修理品的保管场所，保管方法按照程序，进行了适当的规定。 另外保管场所就在近处，上述事项一发生就进行处理。１、设置了不良件放置地点（红色箱子），有不良件的识别（发生日期、发生内容等)显示。规定了保管地点，保管地点在作业地附近。 ２、将不良件、保留件、返工件的分析结果向操作人员进行信息公开。0～2１、有不合格品控制程序。 ２、有不合格品控制程序，并且操作人员和管理者的职责分担明确。 3、日常工序内发生不合格品制定了预防/纠正措施，并能提供问题整改例子。（能够每天进行分析、分析结果向操作人员进行信息公开）2.1.21 日常生产线工序内发生不合格品制定了预防/纠正措施0～22.1.22 根据过去工序发生的不合格品记录，设定了在工序内发生不合格品时的处理方法，实施培训。 １：实施了处理方法的培训。(线上发生不合格品的话，操作人员有考核规定?有没有保留不合格品发生前、后的质量记录?） ２：定期地进行培训。（改善要点：明确每道工序上不合格定义和质量确认特性/确认方法。）0～2１、设定了设备点检标准和计划。２、设备点检标准被运用。0～21、没有设定更换周期。2、易损件加工数量有台帐记录，遵守了更换周期。3、没有超过更换周期的情况更换了刀具、严格遵守。1、未遵守设备，夹具切换工序的操作规程。2、有设备，夹具切换工序的操作规程。3、操作者遵守设备，夹具切换工序的操作规程注：建议评分间隔：0.5分。2.2.23 根据加工设备工作特点，规定设备检查标准、检查计划、设备点检部位。2.2.24 更换设备刀具及电极时等，建立了遵守规定周期的制度，并保留了记录。——易损件更换制度。0～32.2.25 建立了设备，夹具切换工序的操作规程，由受过训练的规定人员操作。0～254合计3、产品出厂质量控制（过程审核）评价项目应确认的文件、记录（报告）、帐目、图表过程审核估指标标准确认结果 Result/指出问题分值得分3.3.1 图纸内要求的性能测试，在零件检查基准书内或检验文件上进行定义，实施，并保留记录；3.3.2 产品出厂前实施全部尺寸检查。１、控制计划或零件检查基准书上规定了图纸内要求的性能、功能、可靠性项目的检查特性/测量设备/检测周期。 ２、遵守了、性能、功能、可靠性检测，有记录（试验项目齐全）。3、定期进行了尺寸检查报告。4、如果遗漏了试验・检查项目0～31、未进行全尺寸检查和性能试验。2、产品出厂前进行了成品全尺寸检查，但没有进行性能・图纸；试验。3、产品出厂前进行了成品全尺寸检查和・控制计划；0～2・检（试）验文件或零件性能试验。3.3.3 供应商制造的产品不能检查的试验项目委外进行了试验。并周期试验规定。3.3.4 制定了出现不合格品出厂到顾客处可能时的追溯确认标准，并对顾客进行报告，对出厂的不合格品选择区分、隔离等适当的处理。检查基准书；・检（试）验记录和报告； ・不合格品管理控制程序；・不合格品出厂控制记录；・库房出厂台帐记录；・产品批次管理办法和追溯记录；・库房管理办法。3.3.5 库房合格品、不合格品是否标识并分开摆放，是否采取了防止混淆的措施。成品检（试）验文件或产品检查基准书不能检查的项目—1、没有委外检(试)验。2、有委外检(试)验，提供了报告。3、产品不能检查的试验项目有周期试验规定。0～2确认处理记录：1、没有制定出现不合格品出厂到顾客处的追溯标准。 2、进行了客户在库件、供应商在库件的追溯确认，但没有结果的记录。3、所有在库件、生产线的零件有确认结果、处理内容（记录）被保留。0～21、库房合格品、不合格品无标识。2、有标识无区域划分和区域定置。3、库房内设置了隔离区域防止不合格品出厂。4、库房内规定了不准存放不合格品。0～21、产品进行了分批，但不可追溯。2、产品进行了分批，能够有效追溯。3、产品进行分批，帐、物、卡数量统一，批次记录完全。0～33.3.6 产品分批是否合理，可追溯性管理方式有效3.3.7 建立了产品实现先入・先出的保管方法。旧批次的物品没有残留。 1、产品没有进行先入—先出的保管方法。2、（有两批以上产品未进行先入先出）重大不符合为1次。3、（有两批以下产品未进行先入先出）轻微不符合在2个以内。0～2评估零件仓库—中间在库现场—发货现场。1、没有进行。2、重大缺陷为1个或轻微缺陷为4个以上。3、轻微缺陷在3个以内。１、有对于市场不合格品的原因分析和实施对策，明确实施日期及改善效果的有效性。２：判断实行市场对策的情况下，有定、量性的实施对策的验证注：建议评分间隔：0.5分。3.3.8 能够容易地对照产品看板与货架编号，放置场所编号等，明确表示物品（资材，素材，中間半成品，成品）的毎个零件编号，生产日期。3.3.9 产品在市场上发生顾客投诉时有处理方法即分析原因及制定措施：①原因的分析及措施制定，实施日期明确；②证实实施改善效果的有效性确认。③定、量性的实施对策的验证0～20～422合计
